Способ химико-термической обработки изделий из твердого сплава — SU 1793004 (original) (raw)

союз соВетскихСОЦИАЛИСТИЧЕСКИРЕСПУБЛИК уЗОО 4(54) СПО РАБОТК ВА (57) Испо упрочне тения со струей мас,%: кремний струю и делия со повыше- , изделий рущихся вкладыГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНВЕДОМСТВО СССР(71) Всесоюзный научно-исследовательский и прЬектно-конструкторский институт технологии машиностроения(56) Заявка ВНРМ 2425, кл. С 23 С 9/10, 1978. Изобретение относится к способам хиико-термической обработки режущих и рущихся элементов из твердых сплавов и ожет быть использовано в металлообраотке,Известен способ изготовления режущего инструмента преимущественно из твердого сплава, согласно которому инструмент подвергают химико-термической обработке (насыщению легирующими элементами, преимущественно углеродом и азотом); затем с участка его поверхности, прилегающего к режущей кромке, снимают часть насыщенного слоя, обладающего повышенной хрупкостью. Обработанный таким образом инструмент используют при черновой обработке труднообрабатываемых материалов. Стойкость инструмента повышается в 1,2 - 1,4 рэза. Однако описанный способ не обеспечивает повышения стойкости инструмента при других режимах обработке материалов и малопроизводителен. ОБ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБИЗДЕЛИЙ ИЗ ТВЕРДОГО СПЛАльзование; в машиностроении при нии инструмента. Сущность изобрестоит в том, что изделия нагревают ргоновой плазмы, содержащей, зот 0,09 - 0,15; углерод 0,09 - 0,15;0,16-0,30; водород 0,04.-3,00, а ремещают вдоль поверхности изскоростью 4-5 мм/с. 1 табл. Известен также способ химико-терми- . ческой обработки, согласно которому изделия из твердого сплава нагревают в продуктах диссоциации газообразного аммиака (содержащих азот и водород) в тече- . ние 30 - 80 мин до образования упрочняющего слоя толщиной в несколько микрометров, Стойкость режущих элемен- О тов из твердого сплава после такой обработ- Ы ки повышается. Однако эффект повышения С) стойкости невелик из-за недостаточной ле- (,) гированности и пластичности поверхност- ф, ного слоя и малой его толщины.Целью изобретения является ние эксплуатационной стойкости из твердого сплава; режущих и т элементов (пластин, волок, сильер, шей и т,п,),Указанная цель достигается тем, что в способе химико-термической обработки изделий из твердого сплава, включающего нагрев в газовой среде, содержащей азот и водород, нагрев ведут струей низкотемпе83 ТиражИПИ Государственного ком113035, Мос писноеоткрыти 4/5 ри ГКНТ СССР изводстаеиио-издательский коибииат фпатеит", г. Ужго агарина, 1 ратурной аргоновой плазмы следующего состава, мас. :Азот 0,09 - 0,15 Углерод 0,09-0,15 Кремний 0,16-0,30 Водород 0,04-3,00 Аргон Остальное, а струю перемещают вдоль поверхности изделия со скоростью 4-5 мм/с.П р и м е р. Твердосплавные пластины марки Т 5 К 10 квадратной формы 03111- 120412 (ГОСТ 19049-80) нагревали струей низкотемпературной аргоновой плазмы, получаемой на установке плазменной сварки УПСс измененной конструкцией плазмотрона и питателем реагентов.Общий расход аргона составлял 162 л/ч, удельная мощность струи плазмы - 12,6 кВт/см. Струю плазмы перемещали вдоль поверхности пластин со скоростью 4 мм/с.Часть аргона барботировали через кремнийорганическую жидкость (гексамеФормул а и за брет е н и яСпособ химико-термической обработки изделий из твердого сплава, включающий нагрев в газовой среде, содержащей азат и водород, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения эксплуатационной стойкости, нагрев ведут струей низкотемпературной арго- новой плазмь 1 следующего состава, мас. ; тилдисилазан), обогащаясь при этом углеродом и кремнием в количестве 0,09 и 0,16 мас,соответственно по отношению к расходу аргона и, частично, азотом, Для введе ния в плазму водорода и основногоколичества азота в аргон добавляли аммиак, который, разлагаясь, обогащая плазму водородом и азотом.Содержание водорода в плазме состав ляло 0,04 мас азота 0,09 мас., Крометого способ осуществляли при среднем и верхнем уровнях значений компонентов.Твердосплавнь 1 е пластины крепили механически на проходных резцах. Эксплуата ционная стойкость пластин испытывали при.продольном точении стали 45 твердостью 200-220 НВ на стенке 1 К 62. Оценку стойкости производили по периоду стойкости до появления фаски износа по задней поверх ности, равной 0,5 мм.Результаты испытаний приведены втаблице. Азот 0,09 - 0,15 Углерод 0,09 - 0,15 Кремний 0,16 - 0,30 Водород 0,04 - 3,00 Аргон Остальное а струю перемещают вдоль поверхности изделия са скоростью 4-5 мм/с,

Смотреть

Способ химико-термической обработки изделий из твердого сплава