Способ получения карбоцепных полимеров — SU 791249 (original) (raw)

О П И С А Н И ЕИЗОБРЕТЕНИЯК ПАТЕНТУ Союз Советских Социалистических Республик( ) 52 135356 52-140989 Опубликовано 231280,Бюллетень Ио 47 Государственный комитет СССР по делам изобретений н открытий(088, 8) Дата опубликования описания 23.12.80 Иностранцы Сунити Коянаги, Ниитиро Хасегава,.Тосихиде Симизу,Сенсаку Кацусима и Итиро Канеко(72) Авторы изобретения Иностранная фирма(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАРБОЦЕПНЫХ ПОЛИМЕРОВ Изобретение относится к технологии получения карбоцепных полимеров иможет быть использовано в химической промышленности.Известен способ получения карбо цепных полимеров радикальной полимеризацией или сополимериэацией этиЛенненасыщенных мономеров в массе, растворе, водной эмульсии или суспензия 1, 10Недостатки этого способа связаны с отложением полимерной пленки на внутренних стенках полимеризационного реактора и поверхностях такого оборудования, как мешалки. 15Ряд недостатков, обусловленных в известных способах отложением полимерной пленки на внутренних стенках полимериэационного реактора и поверхностях мешалки и т.д., контак тирующих с мономером или мономерами, включает потери в выходах полимера, уменьшение производительности охлаждающей установки реактора полимериэации и нежелательное снижение каче ства полимерных продуктов за счет отрыва полимерной пленки от поверхности и возможного включения ее в продукт, так же как слишком большую трудоемкость и длительйость процес са удаления полимерной пленки с поверхностей после каждого цикла полимеризации, и проблему здоровья рабочих, связанную с вдыханием таких летучих мономеров, как винилхлорид.Цель изобретения - снижение степени отложения полимерной пленки на внутренних поверхностях и деталях реактора.Эта цель достигается тем, что согласно способу получения карбоцепных полимеров радикальной полимеризацией или сополимеризацией этиленненасыщенных мономеров в массе, растворе, водной эмульсии или суспензии, внутренние поверхности и детали реактора перед началом полимериэации обрабатывают 0,01-5 вес.%-ным водным раствором солей щелочных металлов или аммонийных солей водорастворимыхФ анионных красителей в сульфоксидной или карбоксильной форме при рН среды 1-7 с последующей сушкой поверхностей при 40"100 оС.Обрабатывающий водный раствор дополнительно содержит водорастворимые катионные красители, содержащие, по крайней мере, одну пару сопряженных двойных связей и, по крайней мере, один атом азота в молекуле при их791249 20 Готовят жидкостей, створимые тное соедис последуюы рН эа счет рН агента, ирт в колина 100 вес.ч, нного при в воде Таблица",0 90;10 68 бо он ни После эаверше мериэации опреде полимерной пленк стенках реактора ны в г/м и табл. 12.ия реакции поляют количествотложившейсрезультаты впредставлены ина Примеиспользованприводит кэованию плению с темизуют другиеатомов угле90, где испактивные агспиртов, вактивные агприятное вощение образ 130 90;1 7 00 абли 7 ая кис л о же м 30 -Бутиловый спирт ж 70 0 -ф - 270 .П р и м е р ы 71-73. Внутренние стенки и поверхность мешалки эмалированного полимеризационного реактора емкостью 400 л покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.Ъ н количестве, соответствующем толщине слоя 0,1 г/мн высушенном состоянии, с последующей сушкой с нагревом и промывкой водой (табл.11). В обра танный таким образом полимеризаци ный реактор загружают 180 кг деио зироваиной воды, 40 кг 1,3-бутадиенового мономера, 54 кг метилметакрилатного мономера, 4 кг стирольного мономера, 4,5 кг лаурилбензолсульфоната натрия, 280 г трет-додецилмер каптана и 300 г персульфата калия, после чего проводят реакцию полимеризации при 50 фС н течение 10 ч при перемешивании. После завершения реак ции полимеризации количество полимерной пленки, отложившейся на стен" ках реактора определяют и выражают в ниде г/м. Результаты представлены в табл.11.,75 0.1. Кислотный чер ный 2 П р и м е р ы 74-90 водные растворы защитных растворяя в воде воднор анионные красители (эащ нение) в конц. 1 вес.% щей регулировкой неличи добавления регулирующег добавляют одноатомный с честве, данном и нес.ч. водного раствора, получ растворении красителя (табл. 12),Внутренние стенки полимеризационо реактора из нержавеющей стали остью 1000 л и поверхность мешалки покрывают слоем защитной жидкости в количестве, соответствующем слою 0,1 г/м в высушенном состоянии,с последующей сушкой с нагревом. В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 200 кг винилхлоридного мономера, 400 кг деионизированной воды, 250 г частично омыленного поливинилового спирта, 25 г оксипропилметилцеллюлоэы и 75 г диизопропилпароксидикарбоната, после чего проводят реакцию полимериэации при 57 ОС в течение 10 ч при перемешивании. р ы 87 и 88 показывают, чт ие метанола или этанола несколько большему обранки полимера по сравнеслучаями, когда испольспирты с большим числом рода, Иэ примеров 89 и ользовали поверхностноенты вместо одноатомных идно, что поверхностноенты оказывают неблагоздействие на предотвраования пленки.6,0 Этанол, 10 10 Серная кислота 89 То же 300 5,0 Лаурилсульфат натрия, 0,02 500 5,0 Полиэтиленгликоль,ПАВ,10Ф реактора из нержавеющей стали емкостью 100 л покрывают слоем приго товленной защитной жидкости и проводят полимеризацию винилхлоридногомономера в суспензия в практическитех же условиях, что и в примере 1,с тем исключением, что количествогзащитного слоя составляет 0,01 г/мвместо 0,1 г/м после сушки. Послеокончания реакции полимеризации определяет количество полимерной пленки,отложившиеся на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл. 13.Т 13 5 О/О 2 Кислотный чер алый 2 10 1000 79, 0.1. Прямой черный 80 0.1. Кислотный синий 116 81 0,1. Прямой синий 106 83 0.1Прямой фиолетовый 22 84 0.1. Прямой фиолетовый 1 85 0.1 Кислотный фиолетовый 78 П р и м е р ы 91-110. В воде растворяют каждый из анионных красителей (соединение а по указателю 0.1.), катионных красителей (соединение в по указателю 0.1) и агентов, регулирующих величину рН в таких количествах, что полная концентра" ция трех соединений составляет около 0,1 вес.В, а величина рН раствора достигает значения, указанного в таблице путем добавления агента, регулирующего величину рН (табл.13). Внутренние стенки полимеризационногО Продолжение табл, 12Основныйсиний 9 100 ТО же Основныйкрасный 2 2,5 70;7 101 Кислотный оранжевый 7100/18 Основный синий 5 3,0 П р и м е ч а н и е: в колонке "регулирующий рН агент": Р - фитиновая кислота; Р- натриевая соль фитиновой кислоты; Т- триэтаноламиноваясоль фитиновой кислоты. П р и м е р ы 111-129. В воде растворяют каждый из анионных красителей (соединения а по указателю 0.1), катионных красителей (соединения в по указателю .1) и агентов, регулирующих величину рН, в таких количествах, что полная концентрация этих трех компонентов достигает око 100/20 Р 6,0 50;10 10 100/25 Р 5,0 50;10 10 100/25 Р 2,5 50;10 10 100/24 Р 100/32 Р ло 0,1 вес.%, и величину рН раствора устанавливают, указанную в табли це, добавляя регулирующий величинурН агент (табл.14),Внутренние стенки и поверхностьмешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 120 л 65 покрывают защитным слоем жидкостиОсновныйоранжевый 15 2,5 40;15 100/30 4,0 100/34 3 0 Прямой черный 72 126 Кислотныйкрасный 80 Основныйкрасный 2 100/23 Р 2,5 Основныйкрасный 1 в количествах, соответствующих0,01 г/м в высушенном состоянии,йс последующей сушкой при нагреве итщательной промывкой водой.,В обработанный таким образом полимериэационный реактор загружают50 кг, стирольного мономера, 43,2 кгдеионизированной воды, 120 г оксиапатита, 0,62 г кислого сульфита 112 Кислотный черный 2 118 Прямой синий 26 119 Кислотный оранжевый 3121 Прямой синий 71 124 Прямой зеленый 1 Основный синий 6 125 Прямой зеленый 26 127 Кислотный красный 52 натрия, 125 г перекиси бензоила и 225 г трет-бутилпербензоата, после чего проводят полимериэацию при 90 С в течение 7 ч при перемешиваюнии. После окончания реакции полимеризации определяют количества полимерной пленки, отложившейся на стенках реакторах. Полученные результаты приведены в табл.14.Таблица 14 100/28 Р 2,0 70;53100/27 Р 2,0 70;5 100/26 Р 2 с 5 50;10,5 Прямойжевый Основный сний 16 н 7 0 24 5 новный анжевы ислотный сиий 113 Р 2,О/2 О Прямойневый 3 овны сный о 2 к 2 00/50 Р 1 Основный ко ричнеюй 1 13 ни в колонке "регулирующий рН агент": Р - фитиновая кислота; Р - 2-натриевая соль фитиновой кислоты. мечание П р и м е ч а н и е: в колонке "регулирующий рН агент; Р - фитиновая кислота; Р - 2-этиламиновая сольфитиновой кислоты; Р 5 - 2-аминовая сольфитиновой кислоты.П р и м е р ы 130-139. Каждый ве, соответствующем слою 0,01 г/мв из анионных красителей (соединения 15 высушенном состоянии, затем высуши- а по указателю 0,1), катионных кра- вают с нагревом и промывают водой. сителей (соединения в по указателю В обработанный таким образом по.1) и регулирующих величину рН лимеризационный реактор загружают агентов растворяем в воде в таких 80 кг мономера винилдехлорида, 20 кг количествах, что полная концентрация 20 мономера винилхлорида, 200 кг деиониэтих трех соединений составляет око- зированной воды, 150 г перекиси бенло 0,1 вес.%, а величину рН раствора зоила, 125 г частично омыленного поли- устанавливают равной величине, ука- винилового спирта и 25 г метилцеллюзанной в таблице, добавляя агент,ре- лозы, после чего проводят реакцию гулирующий величину рН (табл.15), 2 полимеризации прибО С в течениеВнутренние стенки и поверхность 12 ч при перемешивании. После окон- мешалки полимеризационного реактора чания реакции полимеризации опредеиз нержавеющей стали емкостью 400 л ляют количество полимера, отложившепокрывают защитным слоем приготовлен- гося на стенках реактора. Полученные ной таким образом жидкости в количест-, результаты приведены в табл,15,Таблица 15791249 29 30 5 10 15 Таблица 17 Таблица 16 ли- сте 152 1000 2м 153 800 50;10 155 104 108 158 159 4 37 45 0 6 113 0; 47 120 48 124 40;15 9 129 50 50 13 51 П р и м е р ы 140-151. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 200 л покрывают слоем защитной жидкости в конц.0,1 вес,Ъ в количестве, соответствующем слою 0,01 г/м в высушенном состоянии, затем высушивают при нагревании и промывают водой (табл.16).В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 50 кг стирольного мономера, 50 кг деионизированной воды, 125 г частич" но омыленного поливинилового спирта, 25 г метилцеллюлозы и 150 г перекиси бензоила, после чего проводят реакцию полимеризации при 90 С в течение 7 ч при перемешивании. После завершения реакции полимеризации определяют количества полимерной пленки, отложившиеся на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.16.,П р и м е р ы 152-159. Внутрение стенки и поверхность мешалки по имеризационного реактора из нержаеющей стали емкостью 250 л покрыают слоем защитной жидкости в конц ,1 вес.% в количестве, соответстующем толщине слоя 0,0 г/м в выл ушенном состоянии, затем высушиают при нагревании и промывают одой (табл.17). В обработанный таким образом полимериэационный реактор загружают60 кг стирольного мономера, 40 кгакрилонитрильного мономера,100 кгдеиониэированной воды, 2 кг окси"апатита, 40 г лаурилсульата натрия,300 г трет-додецилмеркаптана и 400 гперекиси лауроила,Реакцию полимеризации проводятпри ступенчатом подъеме температуры,начиная с 1 ч при 70 С, затем повышают температуру с 70 до 80 С втечение 2 ч, и наконец, в течение1 ч при 80 С, в результате чего получают сополимер стирола и акрилонитрила. После завершения реакцииполимеризации определяют количестваполимерной пленки, отложившейся настенках реактора. Полученные результаты приведены в табл. 17. П р и м е р ы 160-166. Внутренние стенки и поверхность мешалки лолимеризационного реактора иэ нержавеющей стали емкостью 1000 л покрывают слоем защитной жидкости в конц.0,1 вес.Ъ в количестве, соответствующем толщине слоя 0,01 г/м и высушенном состоянии, затем высушивают с нагреванием и промывают водой(табл,18).В обработанный таким образом полимеризационйый реактор загружают 200 кг винилхлоридного мономера, 400 кг деиониэированной воды, 250 г оксипройилметилцеллюлоэы, 250 г сорбитанмонолаурата и 50 г ф-азобис,4-диметилвалеронитрила, после чего проводят реакцию полимериэациипри 57 сС в течение 12 ч при перемешивании.После завершения реакции полимериэации полимериэационную смесь выгружают иэ реактора, которую после791249 31 32 0 Та 6 ц а 1 16 2 17 1 4 90 ф 10 50;10 2 5 14 26 дентах н п н в 72 Кислотный чер ний 2100/О 90;10 этого промывают водой, и снова повторяют процесс полимеризации в техже условиях, которые уже указаны,затем записывают число полимеризационных циклов, которые проводятбез промежуточного удаления полимерной пленки, до тех пор, пока еетолщина не достигает величниысоответствующей 1 г/м". Полученные результаты приведены в.табл. 18. П р и м е р ы 167-170. Повторяют ту же процедуру эксперимента, что и в примерах 91-110, с той разницей, что используют защитные жидкости, смешанные с одноатомным спиртом. Полученные данные по количеству полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора, приве ы в табл, 19. В этих зкспериме оверхности, покрытые слоем защитой жидкости и нагревают при 50 Стечение 10 мин. Оказалось, что добавление одноатомного спирта и защитной жидкости является эффективным в плане улучшения распределения защитной жидкости по поверхности реактора из нержавеющей стали, облег чая процесс нанесения защитного покрытия. Смесь защитной жидкости, использованной в примере 94,и 10-ный изобутиловый спиртСмесь защитной жидкости, использованной в.примере 101,и 5%-ный ВТОР -бутиловый спиртСмесь защитной жидкости, использованной в примере 103,и 10-ный ТРОТ -бутиловый спирт Смесь защитной жидкости, использованной в примере 110,и 10-ный %ТОР -амиловый спирт П р и м е ч а н н е: Все процентыуказаны по весуП р и м е р ы 171-191. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 100 л покрывают защитным слоем жидкости, полученной при растворении в воде каждого иэ анионных красителей (соединение а по указателю 0.1) и солейметаллов (соединение с) в весовомсоотношении, общей конц. 1 вес.%,с последующей регулировкой величины рН, осуществляемой добавлениемсоляной кислоты, с последующей сушкой с нагреванием, и тщательно промывают водой (табл.20).В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают26 кг винилхлоридного мономера,52 кг деионизированной воды,26 кг частично омыленного поливинилового спирта и 8 г сС,с(. -азобис,4-диметилвалеронитрила, послечего проводят реакцию полимеризациипри 57 ОС в течение 8 ч при перемешивании. После завершения реакцииполимеризации определяют количествополимерной пленки, отложившейся настенках реактора. Полученные данныеприведены в табл.20.Таблица 20791249 34 Продолжение табл. 20 3 4 5 6 Т Силикат нат/100 6,0рия 12 173 То же 174 100/200 50 100/100 3,0 То же 175 Силикат ка/50лия 5,0 176 Протравнойфиолет 5 100/100 5,0 80;30 То же 177 Кислотный черный 1 100/25 4,5 90;525/100 3,5 179 Прямой черный 1 180 Протравной черный 5 Силикат нат/20рия 5,О 90; 5 181 Прямой красный Силикат нат- О/100рия 182 900 10,0 183 1150 3,0 90;10 Хлористое же- О/100лезо (11) 1200 Хлористое же- О/100лезо (11) 5,0 184 Хлористое же/3лезо (11) 5,0 185 Кислотный чер- ный 5,0 90;10 Хлористый100/8кальций 186 Кислотный черный 2 5,0 40;120 Ацетат меди 100/7191 Кислотный чер- Хлористое же/3 5,0 90;10 ный лево (11) П р и м е р ы 192-201. Внутренние стенки и поверхность мешалкиполимериэационного реактора покрывают слоем защитной жидкости в конц.1 вес.Ъ в таком количестве, котороесоответствует толщине слоя 0,1 г/мв высушенном состоянии, с последующей сушкой в условиях, указанныхв таблице (табл.21),В обработанный таким образом полимериэационный реактор загружают200 кг винилхлоридного мономера,400 кг деионизированной воды и дру гие ингредиенты, после чего проводятполимеризацию при 57 С в течение 10 ч при интенсивном перемешивании.После окончания реакции полимериэации определяют количество полимерной плевки, отложившейся на стенках реактора и выражают в г/мПолученные данные приведены в табл, 21. Эксперименты 223 и 224 проводятдля того, чтобы продемонстрировать)Стеарат калия 2,2 + рис .октиловомеркаптид 1,75 +0,25. ДИЧИ - с 6, -азобисронитрил; 1.РО " перекисьиэопропилпероксидикарбонакалия; НРМС - оксипропил5 М - сорбитаномонолауратомыленный поливиниловый с сульфат натрия. име ние ри эффективность предлагаемого способапри сополимеризации винилхлорида ивинилацетата. Количество использованного винилхлорида составляет 200 кг П р и м е р ы 202-206. Внутрен ние стенки и другие поверхности объединенной установки, состоящей из полимеризационного реактора вертикального типа из нержавеющей стали емкостью 2 л и полимериэацио ного реактора горизонтального типа кэ нержавеющей стали емкостью 4 л, которые соприкасаются с мономером, покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.З в количестве,соответствующем 0,1 г/мф в высушенном сос тоянии, с последующей сушкой и наг в каждом эксперименте, тогда какколичество винилацетата составляет10 кг в эксперименте 223 и 37,5 кгв эксперименте 224. оный воск 3,0 + ди полиэтиленовый вос 2,4-диметилвалелауроила;РРР - дит;КР 5 - персульфат метилцеллюлоза;РЧА - частично пирт Иа 1.5 - лау вом, затем их промывают водой и окон чательно высушивают.В обработанный таким образом пвлимеризационный реактор вертикально.го типа загружают 800 г винилхлоридного мономера и 0,3 г диизопропилпер оксидикарбоната, а реакцию мономера Щ и полнмеризации проводят прн 60 С,в течение 2 ч при интенсивном перемешивании со скоростью 900 об./мин.Затем полимериэационную смесь перемещают в реактор горизонтального д типа, в который заранее загружают0 0;6 204 174 205 189 206 191 абли 15 214 2 180 0 21 07 08 70 4,0 800 г винилхлоридного мономера и 0,4 г диизопропилпероксидикарбоната, и реакцию полимеризации продолжают при темцературе около 57 С в течение дополнительных 10 ч при работе мешалки со скоростью 100 об/мин, После завершения реакции полимеризации определяют количества полимерной пленки, отложиваиеся на внутренних стенках обоих полимеризационных реакторов и выражают его в г/м . Полученные данные приведены в табл.22.Таблица 22 П р н м е р ы 207-211, Внутренние стенки и поверхность мешалки эмалированного полимеризационного реактора емкостью 100 л покрывают слоем защитной жидкости в конц, 1 вес.Ъ в таком количестве, что толщина слоя соответствует 0,1 г/м в высушенном состоянии, затем высушивают с нагревом и промывают во дой (табл.23).В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 20 кг винилхлоридного мономера, 40 кг деионизированной воды, 13 г персульфата калия и 250 г лаурилсульфата натрия, после чего провоодят реакцию полимеризации при 50 С в течение 12 ч при перемешивании. После завершения реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.23.Таблица 23 Продолжение табл. 23 р П р и м е р ы 212-217. Внутренние стенки и другие части полимеризационного реактора иэ нержавеющей стали емкостью 100 л, приходящие в соприкосновение с мономером,предварительно нагревают и этинагретые поверхности покрывают слоемзащитной жидкости в конц. 1 вес.%в таком количестве, которое соответствует толщине слоя 0,1 г/мфввысушенном состоянии, затем непос редственно промывают водой (табл.24)Реакцию полимериэации винилхлоридапроводят в практически тех же самихусловиях, что и в примере 20. Послезавершения реакции полимеризации 25 определяют количество полимернойпленки, отложившейся на стенкахреактора. Полученные результаты приведены в табл.24. П,р и м. е р ы 218-225. Внутренние стенки и поверхность мешалкиполимеризационного РеактоРа изнержавеющей стали емкостью 400 л,которые приходят в соприкосновение смономером, покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.Ъ в количестве, соответствующем толщине слоя60 0,1 г/м в высушенном состоянии,за"тем высушивают при нагревании и промывают водой (табл.25),В отработанный таким образом полимеризационный реактор загружают45 200 кг деиониэированной вопы, 100 кгвесовом соотношении к указанным соединениям от 100:1 до 100:0,1,а также кремниевые кислоты, силикаты или водорастворимые соли металлов,отличных от щелочных, при их весовом соотношении к указанным соединениям от 100:1 до 100:0,1.Обрабатывающий водный раствор дополнительно содержит 1-20 вес.В С -С 5-алкенола.3Анионные красители (компонент а) в сульфокислотных Формах или карбоксильных формах, используемые в предлагаемом способе в виде соли щелочного металла или аммониевой соли, представлены следующими красителями.Красители в сульфокислотной форме;0.1. Кислотный желтый 38,0.1.Пищевой желтый 3,01. Реактивный желтый 3,0.1. Прямой оранжевый 2,0.1. Прямой оранжевый 10 0.1. Кислотный красный 18,0.1. Кислотный красный 52)0.1. Кислотный красный 73,0.1. Прямой красный 186,0.1. Прямой красный 92,0.1. Прямой фиолетовый 1,0.1. Прямой фиолетовый 22,0.1. Кислотный Фиолетовый 11,0.1. Кислотный Фиолетовый 78,0.1. Протравной фиолетовый 5,0.1, Прямой синий 6,0,1. Прямой синий 71,0.1. Прямой синий 106,0.1. Реактивный синий 2,0.1. Реактивный синий 4,0.1. Реактивный синий 18,0.1. Кислотный синий 116,0.1. Кислотный синий 158,0.1. Кислотный черный 1, 0.1. Кислотный черный 2,0.1. Прямой черный 38,01. Растворимый кубовый черный 1,0.1, Флуоресцирующий проясняющий агент 30,0.1. Кислотный синий 1,0.1. Кислотный синий 40,0.1. Кислотный синий 59,0,1. Кислотный синий 113,0.1. Кислотный оранжевый 7 0.1. Прямой синий 1,01. Прямой синий 86,0.1. Прямой оранжевый 26,0.1. Прямой красный 31,0.1, Примой черный 19,0.1. Прямой черный 32,0.1. Прямой черный 77,0.1. Прямой зеленый 1,0.1. Кислотный оранжевый 3,0.1. Кислотный черный 124,0.1. Кислотный красный 52 и 0.1. Кислотный красный 80.Красители в карбоксильных Формах и красители как в сульфокислотной, так и в карбоксильной Формах:0.1. Прямой желтый 1,0.1. Прямой красный 1,0.1. Протравной черный 5, 0.1. Азокраситель коричневый 2,0.1. Прямой коричневый 1,0.1. Прямой коричневый 101,0.1. Прямой зеленый 26,0.1. Кислотный красный 87,0.1, Потравной желтый 26,0,1. Прямой коричневый 37 и 0.1. Прямой оранжевый 97.Величина рН водных растворов компонента а в относительно низкой концентрации от около 0,1 до 1 по весу составляет около. 10. Такой водный щелочной раствор компонента а не оказывает удовлетворительного эффекта предотвращения отложения полимерной пленки при нанесении его на внутренние стенки реактора с последующей сушкой для образования на пОверхности защитных пленок. Используярегулирующий рН агент для доведениявеличины рН водного раствора компонента а до значения около 7 илиниже этого значения, и наиболеепредпочтительно, около 5 или нижетого значения.Агенты, регулирующие величинурН, которые следует использовать для,регулировки величины рН водной дисперсии или раствора компонента а,представлены целым рядом различныхорганических и неорганических кис 15 лот, такими, как серная, соляная,Фосфорная, азотная, карбоновая, хлорная, молибденовая, вольфрамовая,муравьиная, уксусная, щавелевая, молочная, малеиновая, гликолевая,тио 2 О гликолевая, Фитиновая и кислые солиэтих кислот, если они существуют.Среди перечисленных соединений наиболее предпочтительными являютсякислоты серная, фосфорная, азотная,молибденовая, молечная, гликолевая,тиогликолевая, фитиновая и их кислыесоли, если они существуют, с точкизрения получения наилучших результатов в предотвращении отложенияполимерной пленки. Агенты, регулирующие величину рН обычно используют в виде водных растворов.Водный раствор защитной жидкости, подлежащий нанесению на внутренние стенки реактора, приготавливают, разбавляя или диспергируякомпонент.а в воде, а затем добавляют указанный агент, регулирующийвеличину рН, до тех пор, пока величина водного раствора не станет49 равна 7 или ниже. Концентрация компонента а в защитном растворепредпочтительно находится в интервале от около 0,01 до около 5 вес,Ъ,учитывая растворимость компонентаа в воде, удобство нанесения покрытия иэ защитного раствора и улучшение растворимости компонента а вводе, когда величина рН снижаетсядо 7 или ниже,Полученный таким образом растворзащитного покрытия с величиной рНоколо, 7 или ниже наносят на внутренниестенки реактора и другие. поверхности,для образования защитной пленки,которая предотвращает отложениезз пленки полимера. Рекомендуется дляувеличения удобства работы с вОднымраствором защитного покрытия,илидля нанесения защитной жидкости наповерхность дрбавлять небольшое коли 6 чество от около 1 до 20 вес.Ъ одноатомного спирта, содержащего от3 до 5 атомов углерода в молекуле.В качестве примеров одноатомныхспиртов, пригодных для этой цели,у можно привести н-пропиловый, иэо791249 40 39 Таблица 26 П м 226227 4 6 5 абли 86 9 2 20 2 0;10 21 20 1 221 0;3 2 17 23 224 180 225 191 0 Т л 90;1 30 34 1 23 О ы 236-239, оверхность ме ного реактораемкостью 400 Приме ие стенки и олимеризаци авеющей стал утренлкиз нер- постирольного мономера, 1 кг фосфатакальция, 10 г додецилбензолсульфонатаНатрия и 100 г перекиси бензоила,после чего проводят реакцию полимериэации при 90 С в течение 11 ч приперемешивании. После завершенияреакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. Полученные результаты приведены втабл, 25. П р и м е р ы 226-230. Внутренние стенки того же самого полиме риэованного реактора, который используют в примерах 218-225 и поверхность мешалки, приходящие в соприкосновение с мономером, покрывают слоем защитной жидкости в конц. 45 1 вес.% в таком количестве, что она соответствует толщине слоя 0,1 г/м в высушенном состоянии, после чего высушивают с нагреванием и промывают водой табл.26.) 5 Реакцию полимеризации проводят в обработанном таким образом реакторе в практически тех же самых условиях, что и в примере 25. После завершения реакции полимеризации, полимеризационную .смесь извлекают из реактора, который после этого промывают водой и снова проводят полимериэационный цикл., затем записывают количество полимериэационных циклов, которое пришлось провести до тех пор, пока толщина полимерной Яленки, отклонившейся на поверхности, не достигает 1 г/м . Полученные результаты приведены в табл. 26. П р и м е р ы 231-235, Внутренние стенки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью400 л и поверхность мешалки, приходящие в соприкосновении с мономером, покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вдс.% в количестве,соответствующем толщине слоя0,1 г/м в высушенном состоянии,залтем высушивают с нагреванием и тщательно промывают водой (табл.27).В обработанный таким образом полимериэационный реактор загружают180 кг деионизированной воды, 75 кг1,3-бутадиенового мономера, 25 кгстирольного мономера, 4,5 кг лаурилсульфата натрия, 280 г трет-додецилмеркаптана и 300 г персульфата калия,после чего проводят полимеризациюпри 50 оС в течение 12 ч при перемешивании. После завершения реакцииполимериэации определяют количествополимерной пленки, отложившейся настенках реактора. Полученные результаты приведены в табл. 27, 791249 4290;1 Таблица 28 0 36 90;1 0 238 0 0 5 90;10 2465247 82 О Примерводные раствор растворяя кажд телей (соедине 0-1) и соль ме ы 249-261, защитной жиый из анионны ие а по ука алла (соедин во п на с виде табл кости, красителю ние с) крывают слоем защитной жидкости вконц. 1 вес.% в количестве, соответствующем слою 0,1 г/м в высушенном состоянии, затем высушивают снагреванием и промывают водой(табл.28). В обработанный таким образом полимериэационный реактор загружают 180 кг деионизированной воды, 74 кг олеата натрия, 1 кг олеиновой кислоты, 500 г трет-додецилмеркаптана, 100 г пироФосфата натрияи 300 г персульФата калия, послечего проводят реакцию полимеризациипри 40 оС в течение 12 ч при переме-шивании.После завершения реакцииполимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. Полученные результаты приведены втабл. 28. П р и м е р ы 240-243. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 400 л покрывают слоем защитной жидкости в конц.1 вес.% в количестве, соответствующем слою 0,1 г/м в высушенном состоянии, затем высушивают при нагревании и промывают водой. В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 180 кг деиониэированной воды, 40 кг 1,3-бутадиенового мономера, 54 кг метилметакрилатного мономера, 4 кг стирольного мономера, 4,3 кг лаурилбензолсульФоната натрия 280 г трет-додецилмеркаптана и 300 персульфата калия, после чего проводят реакцию полимеризации при 50 С в течение 10 ч при перемешивании.После завершения реакции полимеризации полимеризационную смесь выгружают из реактора, который после этого промывают водой, и определяют количестолимерной пленки, отложившейсятенках реактора и выражают его вг/м . Результаты приведены в.29. П р и м е р ы 244-248. Внутренние стенки и поверхность мешалкиполимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 200 л покрывают слоем защитной жидкости вконц. 1 вес.В в количестве, соответствующем 0,1 г/м в высушенном состоянии, затем высушивают с нагреванием и промывают водой, В обработан ный таким образом полимеризационныйреактор загружают 30 кг полибутадиенового латекса с содержанием твердойчасти 50, 50 кг стирольного мономера, 20 кг акрилонитрилового мономе- ЗО. ра, 100 г трет-додецилмеркаптана,500 г олеата калия и 500 г персульФата калия, после чего проводят реакцию полимериэации при 50 С в течение 15 ч при перемешивании, в результате чего получают полимернуюэмульсию смолы АВ 5. После завершения реакции полимеризации определяютколичество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.30./100 5 О/20 б Силикатнатрия Кислотнысиний 11Прямой кный 1 А 90; асямой чй 2 259 Хлористоежелезо (1 00 13 5,90;1 0 26 То ж 00 13 ,0 Хлористое железо (1 б Ацетат цинка 100 6,0. е: В столбце "добавленный спловый спирт; А -Ь 1 оР -буАз -втор -амиловый спирт;сйи т. Рт", А., - изоб иловый спирт; -ТРФТ -амилов м е н тиосновлоемс.% в стеиэ с последующей регулировкой величинырН с помощью соляной кислоты, за=ем добавляют одноатомный спирт вколичестве 10 вес.ч. в расчете на100 вес.ч. водного раствора красителя. и.соли металла. Внутренние поверхности полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 100 л и поверх" ность мешалки, приходящие в соприкосновение с мономером, покрывают защитным слоем жидкости, полученной ранее описанным способом, в количестве, соответствующем слою 0,1 г/м"в высушенном состоянии,3 П р и м е р 262-267, Внутренни ки полимеризационного реактора ержавеющей стали и поверхность затем высушивают с нагреванием ипромывают водой,В обработанный таким образомполимериэационный реактор загружают26 кг винилхлоридного мономера,52 кг деионизированной воды, 26 кгчастично омыленного поливиниловогоспирта и 8 г ,А -азобис,4-диметилвалеронитрила, после чего проводят реакцию полимеризации при57 оС в течение 8 ч при перемешиваф нии. После завершения реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, оложившейся настенках реактора. Полученные результаты приведены в табл. 31. 5/100 3, 5 А 90 мешалки, приходящие в сопрние с мономером, покрываютщитной жидкости в конц. 1791249 46 количестве, соответствующем 0,1 г/мф в высушенном состоянии, затем высушивают с нагреванием и промывают водой (табл.32). В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 20 кг деионизированной воды, 10 кг стирольного мономера,100 г фосфата кальция, 10 г додецилбензолсульфоната натрия и 10 г перекиси бензоила, после чего проводят реакцию полимеризации при 90 С в течение10 11 ч.После завершения реакции полимеризации полимеризационную смесь извле-, кают из раствора, который последовательно промывают водой, и повторяют полимеризационный цикл в тех же са мых условиях, что и перед этим, определяя число полимеризационных циклов, которые проводят до тех пор, пока толщина полимерной пленки на поверхности реактора не составляет величи- ,20 ну 1 г/м . Полученные результаты приведены в табл.32. Таблица 32 62 63 90;10 264 25 265 25 266 25 ых примеволяет отложени Составитель А. Горячевгулич Техред М. Петко Корректор И. Мус Редактор Н. аказ 9111/73 ВНИ 113035, 549 Подписноеарственного комитета СССРизобретений и открытийЖ, Раушская наб., д. 4 ТиражГосделамсква илиал ППП фПатентф, г. Ужгород, ул. Проектна Как следует из приведе ов предложенный способ п начительно снизить степе фполимерной пленки на внутренних поверхностях и деталях реактора,формула изобретения1. Способ получения карбоцепныхполимеров радикальной полимериэациейили сополимериэацией этиленненасыщенных мономеров в массе, растворе,водной эмульсии или суспензии,о тл и ч а ю щ и й с я тем, что, сцелью снижения степени отложения полимерной пленки на внутренних поверхностях и деталях реактора, последние перед началом полимеризации обрабатывают 0,01-5 вес.%-ным воднымраствором солей щелочных металловили аммонийных солей водораствориьыханионных красителей в сульфоксиднойили карбоксильной Форме при рН среды1-7 с последующей сушкой поверхностейпри 40-100 С.2. Способ по п.1, о т л и ч а ющ и й с я тем, что обрабатывающийводный раствор дополнительно содержитводорастворимые катионные красители,содержащие, по крайней мере, одну нару сопряженных двойных связей и, покрайней мере, один атом азота в моле"куле при их весовом соотношении ксоединениям по п.1 от 100:1 до100:0,1,3. Способ по п.1, о т л и ч а ющ и й с я тем, что обрабатывающийводный раствор дополнительно содержит кремниевые кислоты, силикатыили водорастворимые соли металлов,отличных от щелочных, при их весовомсоотношении к соединениям по п.1от 100:1 до 100:0,1.4. Способ по пп.1-3, о т л ич а ю щ и й с я тем, что обрабатывающий водный раствор дополнительносодержит 1-20 вес.Ъ С -С -алканола.3 5Приоритет по пунктам25.01.77 пэ пп. 1,3;11,11.77 по п.2;24.11.77 по п,4.Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1, Николаев й.ф. Синтетическиеполимеры и пластмассы на их основе.М-Л., "Химия", 1964, с. 212-220,27320 25 30 40 0 еО 65 гропиловый, трет-бутиловый,н-амиловый, трет-амиловый,изо-амиловый,втор-амиловый и т.д., среди которыхнаиболее предпочтительным являетсяизо-бутиловый спирт, имеющий наименее неприятный запах.Добавление одноатомного спирта взащитную жидкость является эффективным не только в том плане,чтооблегчает выполнение операции покрытия, но также и улучшает способность слоя предотвращать отложениеполимерной пленки.Метиловый или этиловый спирты вкачестве одноатомных спиртов нерекомендованы для указанных целейиз-эа того, что для получения ожидаемых результатов их требуется большее количество, тогда как одноатомные спирты с количеством углеродныхатомов более 5 не пригодны для использования ввиду их низкой раство-римости в воде,В другом варианте эффективностьпредлагаемого способа повышают,добавляя однорастворимый катионныйкраситель (компонент б), в молекулекоторого содержится, по крайней мере,одна пара сопряженных двойных связейи, по крайней мере, один атом азота,воднорастворимую кремневую кислотуили воднорастворимую соль металла(компонент с), отличного от щелочныхметаллов в сочетании с компонентом а.Добавление компонента в в защитной жидкости является эффективным вплане снижения количества вещества,необходимого для нанесения покрытия,и в плане снижения температуры сушки,необходимой для получения достаточнотвердой защитной пленки с полной эф ффективностью в плане предотвращенияотложения полимерной пленки. С другой стороны, компонент с, добавляемыйк защитной жидкости, является эффективным в плане повышения прочностизащитной пленки, нанесенной на поверхность,Воднорастворимые катионные красители, подходящие для использованияв качестве компонента в,включаюттакие воднорастворимые аэиновые красители, как 0.1.Основный красный 2, 0.1. Основный синий 16, 0.1.Основный черный 2 и т.д.; такиеводнорастворимые акридиновые красители, как например, 0.1, Основныйоранжевый 14, 0.1. Основный оранжевый 15 и т.д.; такие воднорастворимые трифенилметановые красители как0.1. Основный синий 1, 0.1. Основныйфиолетовый 3,0,.1; Основный сйний26, 0.1. Основный фиолетовый 14,0.1Основный синий 5,0.1. Основный синий7 и т.д.; такие воднорастворимыетриазиновые красители, как 0.1.Основный синий 9,0,1, Основный желтый 1,0.1. Основный синий 24, 0.1. Основ.ный синий 25, .0.1. Основный зеленый 5 и т.п.; такие воднорастворимые метиновые красители, как 0.1. Основный красный 12, 0.1. Основный желтый 11 и т,п.; такие воднорастворимые дифенилметановые красители, как 0.1. Основный желтый 2 и т.п.; такие воднорастворимые красители, как ксантеновые красители 0.1. Основный фиолетовый 10, 0.1. Основный красный 1 и т.п.; такие воднорастворимые азокрасители, как 0.1. Основный оранжевый 2, 0.1. Основный коричневый 1 и т.п.; и такие воднорастворимые оксазиновые красители, как 0.1. Основный синий 12, 0.1. Основный синий 6 и т.п.Соединения, согласно предлагаемо" му способу иллюстрируют водорастворимыми кремниевыми кислотами или силикатами как орто-кремневая, мета-кремневая, мезо-дикремневая, мезо-трикремневая, мезо-тетракремневая, метасиликат натрия, ортосиликат натрия, дисиликат натрия, тетрасиликат натрия, метасиликат калия, вторичный кислый дисиликат калия, ортосиликат лития, гексалитийортодисиликат, жидкое стекло, 12-кремневольфрамовая, изо- -кремневольфрамовая, 10-кремневольфрамовая кислоты, 1-кремневольформат калия, изо-кремневольфрамат калия, 10-кремневольфрамат калия, 12-кремневольфрамат натрия, кремнемолибденовая кислота, кремнемолибдат калия, кремнемолибдат натрия и т.д.; и такие воднорастворимые соли оксикислот, уксусной, азотной кислот, гидроокиси и галоиды металлов, принадлежащих к щелочноземельным металлам, как магний, кальций, барий и т.п.; металлы группы цинка, например, цинк и т.п.;металлов группа алюминия, например алюминия; металлов группы олова, на" пример олова, титана и т.п.; металпов группы железа например железа, никеля и т.п.; металлов группы марганца, например марганца; металлов группы меди, например меди, серебра и т.п.; и металлов группы платины, например платины. Если в сочетании с компонентом а используют компоненты в или с,то весовое отношение компонента вили с к компоненту а должно находиться предпочтительно в интервале100:0,1-100 г 1,0 или, более предпочтительно, 100:3-100:100 для получения сильной адгезии защитнойпленки на внутренних стенках полимеризационного реактора. Общая концентрация компонентов. в и с к ком-поненту а в водном растворе защитнойжидкости находится предпочтительнов том же интервале (0,01-5 вес.Ъ),как и в защитной жидкости с однимтолько компонентом а. Влюбом случае величина рН водного раствора защитной жидкости должна быть около7 или ниже. Это связано с тем, что защитные пленки, полученные со щелочными защитными жидкостями, с значениями рН выше, чем 7, скажем 10 или около того, с последующей сушкой, могут раствориться при контактировании в плане предотвращения отложе 5 ния полимерной пленки. Если ингредиенты защитной жидкости например компонент а или с, используют в виде органического раствора, получающиеся защитные пленки также оказываются растворимыми при контактировании с водной средой, что приводит к снижению эфФективности предотвращения образования полимерной пленки.Внутренние стенки полимеризацион ного реактора и другие поверхности, приходящие в соприкосновение с мономером или мономерами, в начале покрывают водным раствором защитной жидкости, а затем сушат, нагревая щ до 40-100 фС. В другом варианте водный раствор защитной жидкости наносят на заранее нагретые до 40-100 С поверхности, В любом случае поверхности, на которые нанесено покрытие, должны достаточно высохнуть прежде, чем их промывают водой с последующим проведением цикла полимеризации. Толщина, защитного покрытия на стенках реактора и других поверхностях согласно предлагаемому способу, должна ЗО быть приблизительно такой же, как и в других известных способах, в ко.,торых использовалось защитное покрытие из некоторых материалов. А именно, достаточно сильное действие, ЗЗ обеспечивающее предотвращение образования полимерной пленки можно получить, используя количество защитного покрытия большее, нежели 0,001 г/м после сушки на стенках 40 реактора и поверхностях мешалки и т.п.Эффективность предлагаемого способа не ограничена каким-либо определенным способом полимериэации. Соответственно, предлагаемый способ является эффективным для любого типа полимеризации - в суспензии, эсульсии и в массеЭффективность предотвращения отложения полимерной пленки также не зависит от добавок, обычно вводимых в полимеризационную смесь, таких, как суспен" дирующие агенты, например частично омыленный поливиниловый спирт, метил" целлюлоза и т,п.; анионные поверх- Иностно-активные .агенты, например ла- урилсульфат натрия, додецилбензолсульфонат натрия, диоктилсульфосукцинат натрия и т.п.;неионвые поверхностно-активные агенты, например сор- (дбитанмонолаурат, полиоксиэтиленалкиловые эфиры и т.п.; наполйтели,например карбонат кальция, диоксидтитана и т.п.; стабилизаторы, например триосновный сульфат свинца, 65 стеарат кальция, дилаурат дибутилолова, маркаптид диоктилолова, и т.п;смазки, например рисовая мастика;стеариновая кислота и т.п.; пластиФикаторы, например диоктилфталат,дибутилфталат и т.п.; агенты передачи цепи, например трихлорэтилен,меркаптаны и т.п.; агенты, регулирующие величину рН - инициаторы полимеризации, например диизопронилпароксидкарбонат, А,4-азобис,4-диметиловалернонитрил, лауроилпероксид,персульфат калия, гидроперекиси кумола,гидроперекись гексагидропарацимолаи т.п.Ввнильные мономеры, подлежащиеполимеризации, включают такие винилгалоиды, как винилхлорид, виниловыесложные эфиры, как винилацетат и винилпропионат, акриловую кислоту, метакриловую кислоту и их сложные эфирныеангидриды, малеиновую кислоту, фумариновую кислоту и их сложные. эфирыи ангидриды, диеновые мономеры, такиекак бутадиен, хлоропрен и изопрен,стирол, акрилонитрил, винилиденгалоиды и простые вцниловые эфиры.ПредлагаемЫй способ особенно пригоден для гетерогенной свободнорадикальной полимериэации, при которойобразовавшийся полимер выделяетсяиз полимеризационной смеси по мерепротекания реакции полимеризации.Типичным случаем такого типа полимеризации является получение гомо- исо олимеров винилгалоида, винилиденгалоида или смеси мовомеров,состоящей главным образом из них, путемполимеризации в суспенэии или эмульсии в водной среде.Способ также эффективный из-запредотвращения откладывания полимерной пленки ва стенках полимеризационного реактора, выполненного из нержавеющей стали, в котором происходятсуспенизация и полимеризация стирола,метилметакрилата, акрилонитрила ит.п.; получение каучуковых латекстов8 Н и КВН путем эмульсионной полимеризации и получение А 8 - акрилонитрилбутадиенстирольных смол(МВВ.- бутадиенакрилонитрильныйкаучук и ВВй - бутадиенстирольныйкаучук),В табл.1 приведены некоторыепараметры, иллюстрирующие способпредлагаемого изобретения.Эксперимент, помеченный звездочкойявляется контрольным. аП р и м е р 1-6. В примерах используют столитровый реактор дляполимеризации, выполненный из нержавеющей атали и снабженный мешалкой.Водный раствор защитной жидкости готовят, растворяя 0.1. Кислотныйчерный 2 в конц. 1 вес,В и устанавливая величину рН в соответствии сознаниями, приведенными в табл.1,спомощью серной кислоты. Внутренние791249 полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора, и полученные результаты приводят в таблице ввиде г/м . Результаты, приведенные н табл .1, демонстрируют влияние регулировки величины рН н условии сушки (температура и время) на образование полимерной пленки, Обращаясь конкретно к примерам 5 и б и сравнивая их друг с другом видно, что продление сушки с 10 до 30 мин приводит к снижению отложения полимерной пленки с 300 до 200 г/м. Полученные данные интерпретируют, как свидетельство того, что недостаточная сушка приводит к неудовлетворительным 35 данным н плане предотвращения отложения полимерной пленки.Таблица 1 0.1.К ный ч лотный 2 5 0;10 То ж О,90;10 е 0 к.т;1 000 т да к.т; 5,0 б.т;30 Примечание: к т.П р и м е р ы 7-37. Внутренние стенки тысячелитровогополимериза ционного реактора из нержавеющей стали и поверхность мешалки покрывают водным раствором защитной жидкости, полученной при растворении анионного красителя (защитное соединение) в 4 конц. 1 вес.Ъ с величиной рН,достигнутой за счет добавления регулирующего величину рН агента с последующей сушкой с нагреванием в.количестве, соответствующем слою 0,1 г/м (в сухом 50 виде), после чего реактор промывают водой (табл.2).В обработанный таким образом реактор для полимеризации загружают 40 г 250 г нии 300 90;10 1000.1,Кислотный черый 2 стенки реактора полимериэации и поверхность мешалки покрывают защитной жидкостью, приготовленной в количестве, соответствующем 0,1 г/м (после сушки), с последующей сушкой и промывкой табл.1. В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 26 кг нинилхлоридного мономера, 52 кг деионизированной воды, 26 г частично омыленного полининилоного спирта и 3 г с,с -аэобис,4-диметилналеронитрила,после чего проводят полимеризацию, нагревая полимеризационную смесь при 57 С в течение 8 ч, при перемешивании.После окончания каждого цикла полимеризации определяют количество комнатная температура.200 кг винилхлоридного мономера, 400 кг деионизированной воды, диизопропилпероксиликарбоната, частично омяленного поливи лоного спирта и 25 г оксипропилметилцеллюлозы, после чего и водят полимеризацию при 57 С в течение 12 ч при интенсивном иерем шивании мешалкой. После завершения реакции полимериэации полимеризационную смесь выгружают иэ реактор ее и реактор промывают водой и высушивают, чтобы определить количес во полимерной пленки, отложившейся на стенках. Результаты приведены в табл.2.Табл ца 229 0.1. Прямой оранжевый 2 30 0.1. Кислотный крас-. ный 73 310.1. Прямойкрасный 1 Серная кис,5лота Щавелеваякислота Соляная кислота Фосфорнаякислота 5,0 Фиолетовая 5,0кислота Азотная кислота Молибденоваякислота молочнаякислота молочная кислота Малеиноваякислота Фосфорная 4,0кислота Гликолевая 4,0кислота Тиогликоле,0вая кислота Щавелеваякислота Уксусная кислота ПРодолжение табл, 2+ хлористоежелезо0,0013 ИаЕ 2,5 + + цетидовыйспирт 2,5 1 РР 0,075 Иа2 у 5 КР 0,13ДМНИ 0,075 1600 43 4 РНА 0,25 300П р и м е ч а н и е: ДИНИ - ,А-азобис,4-диметилвалеронитрил; КР 5 - персульфаткалия; АР 5 - персульфат аммония;ЦРР " частично омыленный поливиниловый спирт;Иа- лаурилсульфат натрия; Иа-ДВ 5 - додецилбензолсульфонат натрия. 32 0.1. Прямой фиоле- То же товый 1 35 0.1. Кислотный жел- То же тый 38 П р и м е р ы 38-43. Внутренние стенки тысячелитрового реактора для полимеризации из нержавеющей стали и поверхность мешалки покрывают водным раствором защитной жидкости в 25 конц. 1 вес.В в количестве, соответствующем слою 0,1 г/м после сушки (табл,3).В обработанный таким образом реактор для полимеризации загружают Ю 200 кг винилхлоридного мономера,400 кг деионизированной воды и другие ингредиенты, включакщие инициатор полимеризации и диспергирующий агент, после чего проводят реакцию полимеризации при 57 С в течение 10 ч при перемещивании. По истечении времени полимеризации полимеризационную смесь извлекают из реактора и определяют количество полимерной пленки,отложившейся на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.З.Т а б л и ц а 3791249 1 б 0;10 0 0 4 аблиц 900 0; 17 2 0 5 55-58. Внутренние ть мешалки полимеора иэ нержавею л покрывают Примстенки и по ризационног 65 щей стали е р ы ерхно реак костьП р и м е р ы 44-48, Внутренние стенки и другие поверхности объединенной установки, состоящей из двухлитрового полимеризационного реактора вертикального типа из нержавеющей стали и четырехлитрового . полимеризаци онного реактора горизонтального типа иэ нержавеющей стали, соприкасающиеся с мономером, покрывают водным раствором защитной жидкости в конц.1 вес.% в количестве, составляющем р 0,1 г/м после сушки, промывают водой и окончательно высушивают (табл.4).В двухлитровый. полимериэационный реактор загружают 800 г винилхлоридного мономера и 0,3 г диизопропилпероксидикарбгиата и проводят реакцию полимериэации при температуре около 60 С в течение 2 ч при интенсивном перемешивании со скоростью 900 об/мин. Затем полимеризационную смесь из этого полимери эационного реактора перемещают в полимеризационный реактор емкостью 4 л, в который предварительно загружают 800 г винилхлоридного мономера и 0,4 г дииэопропилпероксидикарбоната,в котором продолжают проводить реакцию полимеризации путем нагревания при 57 ОС в течение 10 ч со скоростью вращения мешалки 100 об/мин, После завершения реакции полимериэации полимеризационную смесь выгружают из реактора и определяют количества полимерной пленки, отложившейся на внутренних стенках обоих полимеризационных реакторов. Полу-, ченные результаты приведены в табл.4.Т а б л и ц а 4 П р и м е р ы 48-51. Внутренние стенки полимериэационного эмалированного реактора емкостью 100 л и поверхности мешалки покрывают водным раствором защитной жидкости в конц. 1 вес,% в количестве, соответствующем 0,1 г/м после сушки, с последующей сушкой при 90 С в течео о ние 10 мин и тщательной промывкой водой. В обработанный таким образом полимериэационный реактор загружают 20 кг винилхлоридного мономера, 40 кг деионизированной воды, 13 г персульфата калия и 250 г лаурилсульфата натрия, после чего проводят реакцию полимеризации при 50 С в течение 12 ч при перемешивании. По истечении времени полимеризации полимеризационную смесь выгружают из реактора и определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. Полученные данные приведены в табл.5Таблица 5 П р и м е р ы 52-54. Внутренние стенки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 100 л и смонтированную в нем мешалку пред варительно нагревают,а затем нанося на них защитную жидкость, в конц, 1 вес.З в количестве, соответствующем 0,1 г/м после сушки, затем, после сушки защитной жидкости,промы вают поверхности водой, В обработан ном таким образом полимеризационном реакторе проводят реакцию полимеризации в тех же условиях, что и в примере 1. После завершения реакции полимериэации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора. Результаты приведены в табл.б./м40 65 300 6 а 8 0 О;0 защитной жидкость в конц, 1 вес,%в количестве, сответствующем толщине слоя 0,1 г/м в высушенном состоянии, с последующей сушкой ипромывкой водой.В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 200 кг деионизированной воды, 100 кг стирольного мономера, 1 кг фосфата кальция, 10 г додецилбенэолсульфоната натрия и 100 гперекиси бензоила, и проводят реакцию полимеризации при 90 С в течение11 ч с перемешиванием., После завершения реакции полимериэации определяют количество полимерной пленки,отложившейся на стенках реактора.Полученные результаты представленыв табл,7. П р и м е р ы 59-61. Внутренние стенки и поверхность мешалки того ж самого полимеризационного реакто который используют и в примере. 7 покрывают слоем защитной жидкост в конц. 1 вес.Ъ в количестве,со ответствующем толщине слоя 0,1 г в высушенном состоянии, а затем высушивают с нагревом и промывают водой. В тех же условиях, что и в примере 7, проводят полимеризацию стирола, и после завершения реакции полимеризации полимериэацион-. ную смесь выгружают иэ реактора,который затем промывают водой. Затем все операции повторяют и проводят целый ряд процессов полимеризации, в которых, количество полимерной . пленки, отложившейся на стенках реактора не превышает величины 1 г/м . Результаты представлены вО.табл.8.Таблиц 5 0 35 20П р и м е р ы 62-66. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора иэ нержавеющей сталиемкостью 400 л покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.В в количестве, соответствующем 0,1 г/м. в высушенном состоянии, после чего высушивают и промывают водой(табл.9). В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 190 кг деионизированной воды, 75 кг 1,3-бутадиенового мономера, 25 кг стирольного мономерз, 4,5 кг лаурилсульфата натрия, 280 г третдодецилмеркаптана и 300 г персульфата калия, после чего проводят реакцию полимеризации при 50 оС в течение 12 ч с перемешиванием. После завершения реакции полимеризации определяют количество полимерной пленки, отложившейся на стенках реактора.Полученные результаты приведены в табл. 9 . П р и м е р ы 67-70. Внутренниестенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора иэ нержавеющей стали емкостью 400 л покрываютслоем защитной жидкости в конц.1 вес.% в количестве, соответствующем 0,1 г/мфв высушенном состоянии,затем высушивают с нагревом и промывают водой (табл.10). В обработанныйтаким образом полимеризационныйреактор загружают 180 кг деионизированной воды, 74 кг 1,3-бутадиеновогомономера, 26 кг акрилонитрильногомономера, 4 кг 1,3-бутидиеновогомономера, 26 кг акрилонитрильного мономера, 4 кг олеата натрия, 1 кголеиновой кислоты, 500 г трет-додецилмеркаптана, 100 г пирофосфата натрия и 300 г персульфата калия, послечего проводят реакцию полимеризациипри 40 С в течение 12 ч при перемешивании. После завершения реакцииполимеризации определяют количествополимерной пленки, отложившейся настенках реактора. Полученные результаты приведены в табл,10,

Смотреть

Способ получения карбоцепных полимеров