Способ производства анизотропной электротехнической стали — SU 1793975 (original) (raw)
СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ РЕСПУБЛИ 1 В 3/02,12 51) 5 ТЕНИ С)Б ПАТЕНТ и- иОСУДАРСТОЕННОЕ ПАТЕНТНОЕЕДОМСТВО СССРоспАтент СССР)(71) Новолипецкий металлургический комбинат им, Ю,В.Андропова(73) Новолипецкий металлургический комбинат им, Ю,В,Андропова(56) 1. Авторское свидетельство СССР М 695730, кл. В 21 В 1/38, 1979.2. Авторское свидетельство СССР М 1096291, кл. С 21 О 8/12, 1983,(54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АНИЗОТРОПНОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ (57) Использование; производство электроИзобретение относится к металлургии, в частности к производству анизотропной электротехнической стали, применяемой для изготовления магнитопроводов электрической аппаратуры,Известны способы производства анизотропной электротехнической стали, в которых регламентируются режимы деформации и температурно-временные режимы горячей прокатки. Например, в способе (1), включающем выплавку и разливку металла, горячую прокатку слитков на спяб, нагрев, прокатку на полосу, травление, однократную или многократную холодную прокатку с промежуточными термическими обработками и окончательный отжиг, с целью формирования ингибиторной фазы необходимых размеров, структуры и тексту, Б 2, 1793975 АЗ технических сталей, применяемых для изготовления магнитопроводов электрической аппаратуры. Сущность изобретения: осуществляют выплавку, разливку, нагрев слябов до 1240 - 1320 С и горячую прокатку до промежуточной толщины. Вторую горячую прокатку ведут при 900-1150 С, Затем осуществляют двукратную холодную прокатку и термообработки. Вторую горячую прокатку осуществляют с относительным обжатием 86- 90 О, причем в последнем проходе не менее 40 О/0. Установлено, что использование предлагаемых режимов позволяет увеличить количество зерен с ориентировкой (110) 001 в подповерхностном слое горячекатаных полос, повысить совершенство текстуры готовой стали и уровень магнитных свойств, 2 табл. ры полос и получения высоких магнитных а свойств стали производят нагрев слябов до 1170-1220 О С со скоростью 6-10" С/мин, ) охлаждение на воздухе до 1120-1160 С со скоростью 12 - 20 С/мин, нагрев до 1370- 1440 С со скоростью 2,5-4 С/мин, прокатку до промежуточной толщины при относительном обжатии 75-90 оуь с адновре- Л менным охлаждением до 1000-1100 С со скороствю 90-120 в СУмин, напрев промажу- ) точных раскатов до 1070 - 1170 С со ( ) скоростью 90-120 С/мин окончательную прокатку при относительном обжатии 85 - 9570 с одновременным охлаждением до температуры не ниже 900 С со скоростью 200-300 О С/мин,Недостатком этого способа является его сложность, Обилие тел 1 пературно-вре10 15 20 30 35 50 ных парал 18 ров вызывает труд 54 остиеи Реализации, 1.1 агрев слябов до 13701440 вызывает их оплавление, повышенноеобразование окалины и Является причинойувеличения количества ВредПИ опирнтиравки (100)011 о горячекатаных полосах,Наряду с этим. сти 4 ь, прозоодил 1 ал па этому способу, обладает невысоким уровнеммагнитных свойств. г 1 апример, удельныепотери Р 4,8/ьо для полос толщиной 0,35 ммсоставляют 0,95-1,10 Вт/кг,ПО техническОЙ суЦнйсти и достиГаемо"му результату налболее близким к данномуизобретег 4 и 50 Является способ изГатаоленияанизотропнай халоднокатаной электротахнической стали, Вкл 40 ча 40 ший оып/ваку, разливк/, Горячу 0 Г 4 рокэтку до прамекута 4 ОЙтол ви н ы с Одно о Р 8 м 8 н н ым ахлькдениемпри тегипературах по крайней мер 8 выше1150" С, ОТОИ 0 ГорячуЮ Г 4 ра 4 лат 50/, ХОЛад у 0прокатку и термообработку 2),С целью повышения уровня маг 44 ИТ 44 ыхсвойств путем улучц 4 ения текстурного состояния в этом способе втору 0 горячую прокатку проводят с относительнымиб, т я 76 515% ои Т,811 гО 750 оС. За счет этого достигается снижение коли. честна ориентирооюл (100)011 в горячекатаных полосах. Для толщины 0,35 ммудельные потери Р 1,5/оа состаоля 5 от 0,971,01 Вт/кг, а магнитная индукция 1,94-1,95Тл,Цельо изобретения является повышение уровня магнитных свойств путем улучшения текстурного состояния,Цель достигаетсл тем, что согласно способу, включающему получение сляба, 44 а грев, горячую прокатку до промежуточнойтолщины, вторую горячую прокатку при температуре 900-1150 С, доухкратную холодную прокатку и термообработки, нагревперед прокаткой осуществля 4 от до 12401320 С, а вторую прокатку проводят с ат 40 сительным абжатием 86 - 90%, причем опоследнем проходе с абжатием не менее40%.Известно, что текстура и структура горячекатаных полос контролирует оторич 44 у 40рекристаллизаци 4 о и уровень магнитныхсвойств Готовой са, При гореЙ прокатке формируются текстура и структура с закономерной неоднородностью по толщлнепОлОс. Поверхностные слОи имеОт ста 5/ктурус рекристаллизаоанным раонаасным зерном размером от 15 до 30 мкм, Внутренниеслои представляют собой вытянутые вдольнаправления прокатки часично полигонизооаннь 48 зерна толщиной от 25 да 60 мкм идоЙ да 2000 мкм, После пооклтки до 0440 межутач 540 Й галщинь структура хара.тери зуется равноосным зерном, размер которого уменьшается к паоерхнасти. Гри второй горячей прокатке контакт полос с валками вызывает охлаждение паверхностнь 4 х слоев и их наклеп, ПО Выходе 4 лз озлкао Они раза" греоаются за счет внутренних слоев и происходит рекристаллизация, ПР 4 л этом В 54 утрен 44 ие слои практич 8 ски н 8 1 спытыоа 4 от наклепа, Получаемые в них структура и текстура являются следствием вь 4 тягивания о процессе второй горячей прокатки равноОсных зерен центральных с 4088, прис/тстоующих В структуре после первой прокатки, Такой механизм формирования структуры вызывает палуч 5,"ние неоднородной па толщине текстуры. Текстура поверхностных слоев характеризуется приблизитель 440 одинаковым количеством зерен той или иной ориентировки, При переходе к центральным слоям праисходлт увеличение ко 54 ичестоа арие 4 Гирооак (1 12)144/1// и (200)1.14/Я, особенно. интенсивно (200)1.1 ЯЧ, и уменьшение (321)4.1 В//, Количество ориентировки (222)ОЯМ оозрастает о переходном слое между раоноос 44 ым и вытянутым зерном и уменьшается к центральным слоям, Количество ориентировки (220)1.1%Я наоборот уменьшается в переходном слое и уоеличивается к центральным, Ориентировка (310)О/1/4/ присутствует оо всех слоях приблизительно в одинаковом количестве,Установлено, чта наиболее отоетстое 4.4- ной за протекание Вторичной Рекристаллизации и уровень маГнитных соОЙсто является текстура переходного слоя между поверхностным слоем с равноасным зернам и Внутр 8 нним - с Вытянутым зернал 1. В этом слое формируются участки структуры с зернам (110)001 и окружающими их зернами с определенной ориентировкой; эти участки о последствии превращаются в центры вторичной рекристаллизации и контролируют урооень магнитнь 4 х свойств посредством изменения совершенства текстуры 4,110)001 готовой стали, Естественно, что при существующем механизме формирования текстуры и структуры горячеааны палас, оисанна выше, Реающее олияние на характеристики текстуры промежуточного слал оказыва 40 т реимы отарой горячей прокатки. Вторая Горячая прокатка при 900-1150 С с абжатием 86- 90%, причем в последнем проходе - не менее 40%, увеличивает количество зерен (110)О/1// в промежуточном слое, что положительно сказь 4 вается на уровне магнит. ных соОЙсто, Срао 41 ительна невысокий нагрев год Горячуо прокатку - 1240- 1320 С обеспечивает сниже 44 ле количества зерен1793975 Формула изобретения Таблица 1 ромежуная толина, мм р и м о ч а н и е. Знаком отмечены примеры с параметрами, выходящими за заявленные,вредной ориентировки (100011, деФормацию кремнистого феррита с большими степенями обжатий и проведение второй горячей прокатки при 900 - 1150 С на существующих станах горячей прокатки.П р и м е р, Выплавляли анизотропную электротехническую сталь следующего состава, мас.%: Мп 0,10 - 0,16; Я 2,90-2,97; Я 0,002 - 0,004; И 0,010-0,014; Т 0,03 - 0,05; И 0,010-0,011; Сц 0,28-0,30. На установке непрерывной разливки получали слябы сечением 150 х 900 мм. Затем следовали нагрев слябов, первая горячая прокатка за пять проходов в черновой клети до промежуточной толщины, вторая горячая прокатка в реверсивной чистовой клети за три прохода Способ производства анизотропной электротехнической стали, включающий получение сляба, нагрев, горячую прокатку до промежуточной толщины, вторую горячую прокатку при температуре 900 - 1150 С, двухкратную холодну о прокатку и термообдо толщины 2,5 мм, травление, первая холодная прокатка до 0,70 мм, обезуглероживающий отжиг, вторая холодная прокатка до 0,30 и 0,35 мм и высокотемпературный от жиг. Режимы горячей прокатки приведены втабл. 1.Результаты приведены в табл. 2, 10 Результаты свидегельствуют, что присоблюдении режимов изобретения получаемая в стали магнитная индукция тождественна индукции известного способа, а удельные потери не менее чем на 0,05 Вт/кг 15 лучше. За счет снижения удельных потерьуровень магнитных свойств повышается. работку, о т л и ч а о щ и й с я тем, что, с целью повышения уровня магнитных свойств путем улучшения текстурного состояния, нагрев перед прокаткой осуществляют до 1240 - 1320 С, а вторую горячую прокатку проводят с относительным обжатием 86-90%, причем в последнем проходе - с обжатием не менее 40%.