Способ подготовки вторичного свинцового сырья к электроплавке — SU 1421787 (original) (raw)

142787 Изобретение относится к цветной металлургии и может быть использовано при подготовке мелкозернистого вторичного свинцового сырья к плавке.Цель изобретения - защита окружающей среды эа счет исключения выделения смолистых органических веществ в отходящие газы и снижение пыпевыноса. ОСпособ осуществляют следующим образом.Вторичное свинцовое сырье, оборотные материалы (не менее 157)и Флюсы смешивают в заданном соотношении, 15 подсушивают в сушильном барабане до остаточной влажности не более 8 Е и окатывают с применением водного раствора сульфитно-дрожжевой бражки (.СДБ) плотностью 112-118 г/см , задавае иой в количестве 2,5-407 по сухой иассе. Окатанная шихта иэ гранулятора поступает самотеком в печной агрегат, например агломашину, в котором подвергается термообработке до остаточной влажности не более 37 путем продувки теплоносителя (воздух, нагретый топочными газами) с температурой не более 180 С снизу вверх черездвижущийся слой гранул при нагреве 30 последних до температуры не более 30 С.Гранулированная, шихта после термообработкк направляется на злектроплавку, а запыленные газы - на очист ку, от гь.ли. П р к м е р 1, Исходными материалами для испытаний служат:сульфатно-окисная часть аккумуля торного лома, содержащая, : свинец 68-71.; медь 0,21-045; цинк 0,1-0,4; железо 0,52-0,64; сера 5,8-6,6 (общ.); двуокись кремния 1,5-1,43; окись кальция 0,63-0,84; органика 4,5-5,5;свинцовый кек состава,; свинец 12-18,1; медь 0,35-0,6; цинк 45-5,2; железо 10,2-17,6; сера 10,64 - 12,69 (общ,); двуокись кремния 10,3-17,5", окись кальция 1-2;50оборотная пыль состава 7: свинец 49,0-55,4; медь 0,23-0,41 цинк 991 295 железо 0,17-2,67; сера 7,28-9,44 (общ,); двуокись кремния 0,23-1,28; окись кальция 0,80-1,41.известняк крупностью минус 6 мм и состава,7; окись кальция 52,0-540; двуокись кремния 03-3,.0; железо 0,1-0,3. 2ЯОкатыванию подвергают шихту следующего состава, ;Сульфатно-окиснаячасть 62,5Свинцовый кек27,5Известняк 10,0К шихте добавляли оборотную свинцовую пыль в количестве 5-207 исмесь тщательно перемешивали припомощи грейферного мостового крана.Приготовленную шихту сушили в сушильном барабане диаметром 1,4 м и длиной 8 и и подвергали окатыванию начашевом грануляторе диаметром 2 м.Одновременно с шихтой на чашевый гранулятор подавали водный раствор сульфитно-дрожжевой бражки плотностью1,12-1,18 г/см . Расход СДБ состав 3лял 2,0-4,57 к шкхте по сухой массе.Термообработку гранулированнойшихты производили на непрерывно действующей агломашине с площадью дутьегвых камер 0,55 м с дутьем теплоносителя (подогретого воздуха) снизупри высоте слоя гранул на паллетах120 мм и скорости движения аглоленты 150 мммкн. Температура теплоноосктеля составляла 50-190 С и нагревогранул вели до температурь 1 90-150 С.В процессах сушки исходной шихты,ее окатывания и термообработки гранул производили периодически отборпроб для определения их влажности,гранулометрического состава и прочности на раздавливяние,При термообработке шихт определяли пылевынос и содержание смолистыхвеществ в отходящих газах,В табл.1 показано влияние температуры термоабработки грянулированнойшихты на содержание смолистой органики в парогазовой фазе (добавленок шихте 207 оборотной пыли; исходнаявлажность шихты 15,27.; влажностьшихты перед окатыванием 87; расходсульфитно-дрожжевой бражки 2,57; остаточная влажность гранул 17; прочность термообработанных грянул нараздавливание 13,1 кг 1 ггранулу).В табл,2 показано влияние расходаоборотной пыли на гранулометрический состав окатанной шихты (исходная влажность шихты 15,27; влажностьшихты перед окатыванием 87; расходСДБ 2,57 по сухой массе; температуратеплоносителя при термообработкео165 С; нагрев гранул при термообработке 11 О С; влажность грянул послеП р и м е р 2. За балансовый период в течение 55 ч непрерывной работы . переработано 27589 кг шихты.Результаты испытаний:Количество добавленной оборотнойпыли, 7, к шихте 20Влажность шихты в сушильном барабане, 7.:Ьо сушки 15,3после сушки 7,8Расход СДБ, % кшихте по сухой массе 3,0Содержаниегранул крупностью + 10 ммв гранулированнойшихте, 7. 61,7аТемпература, С:теплоносителяпри термообработкегранулнагрева гранулпри термообработке 110Расход теплоносителя(воздуха нагретоготопочными газами),нм /ч 1 б 5 1028 термообработки 27.; прочность гранул 10,2 кг/гранулу).В табл. 3 показаны результаты испытаний по установлению расхода СДБ пылевыноса и прочности гранул на раздавливание после термообработки добавлено к шихте 207 оборотной пыли; влажность исходной шихты 14,9 Е; температура теплоносителя 1 б 5 С; температура нагрева материала 90 С).Для сравнения провели испытания известным способом на таком же составе исходной шихты: подсушку шихты . в сушильном барабане, окатывание ее на чашевом грануляторе с применением воды, спекание гранулированной шихты на агломашине.Иэ данных табл, 1-3 видно, что термообработка предварительно подсушенной гранулированной шихты с добавлением оборотной пыли и сульфитнодрожжевой бражки по сравнению с известным способом исключала вьщеления смолистых органических веществ в газовую Фазу и снижение пылевыноса. Это позволит организовать очистку газов и ликвидировать выбрЬсы вредных веществ в окружающую среду.2,1 21,9 2,21 1,2 Формула изобретения 1, Способ подготовки вторичного свинцового сырья к электроплавке, включающий смешивание свинецсодержащего сырья, оборотных материалов и Флюсов, окатывание со связующим и последующую термообработку гранул, отличающийся тем, что, с целью защиты окружающей среды за счет исключения вьщеления смолистых органических веществ в отходящие газы и снижения пылевыноса, термообработку гранул ведут теплоносителемос температурой не выше 180 С и при достижении температуры гранул не выше 130 С. на 1 кг сухих гранулВлажность гранул, 7:до термообработки 10,87после термообработки 2,07Удельная производительность, т/м сут:по сухим гранулампо удаляемой влаге10 Прочность сухих гранулна раздавливание,кг/гранулу 10,8Пылевынос, 7 к,массе шихты15 Содержание смолистойгорганики в отходящихгазах, мг/нм3СледыСогласно предлагаемому способуисключается выброс в атмосферу смо 20 листой органики, образующейся приспекании шихты в результате пиролизапластмассовых ее составляющих, обес"печивается возможность осуществитьочистку газов от пыли, снижается пы 25 левынос при термообработке гранул ипри их транспортировке, устраняетсятяжелый ручной труд при очистке газоотходного тракта от смеси пыли сосмолистой органикой, улучшаются сани 30 тарные условия труда на рабочих местахКроме того, при последующей электроплавке гранулированной шихты, прошедшей термообработку, увеличиваетсяпроизводительность печей, уменьшаются потери металлов за счет сниженияпылевыноса, снижается расход электроэнергии, электродов и твердого восстановителя за счет увеличения газо 40 проницаемости гранулированной шихты,2, Способ по п,1, о т л и ч а ю - щ и й с я тем, что шихту после смешивания сушат до влажности не более 8,3. Способ по нп. 1 и 2, о т л и -ч а ю щ и й с я тем, что в шихту.вводят оборотную пыль в количествене менее 15 Ж. Таблица ОТемпература, С Содержание остоясмолистой органики тепло- нагрева носи материателя ла в парогазовойФазе,мг/нм Спекание (агломерация)гранулированной шихты,14217874. Способ по пп. 1-3, о т л ич а ю щ и й с я тем, что в качестве,связующего вещества используют сульбфитно-дрожжевую бражку в количестве2,5 - 4% от шихты по сухой массе,5. Способ по пп. 1-4, о т л и "ч а ю щ и й с я тем, что термообработку гранул ведут до остаточной10 влажности не более ЗХ.(ввод СДБ)5 38,4 24,1 42,7 1 О 52,9 61,7 20 Таблица 3 РасПыле- вынос Влажность шихты пеход СДБ, 7 от ред окатыванием,7 при термообработке массы шихты гранул,Ж к шихте,Спекание шихты (известный способ)10 4,3 Шихта спекается с выделениемсмолистой органикиТермообработка гранулированной шихты8,7 2,1 8,0 6,5 4,6 2,2 2,0 8,0 1,4 2,5 3 фО 0,9 4,0 0,9 4,5%Остаточная влажность гранул после термообработки ЗМ;образование смолистой органики при термообработкене наблюдается. Количе;, ство до добавленной оборотной пыли к тонкихфракцийв шихте(-1 мм),Е Прочность гранул после термообработки, кг/гранулу, приостаточной влажности, Х 13,1 10,2 7,6 4,0 14,2 10,8 8,2 4,3 14,5 11,0 8,4 4,7 15,3 11,8 8,7 4,9

Смотреть

Способ подготовки вторичного свинцового сырья к электроплавке