Способ получения плавленого сварочного марганцевого флюса — SU 1433713 (original) (raw)
(51) 4 зз ц лт-- и., : САНИ ОБ ТЕН о СУДАРСТ 8 ЕННЫЙ НОМИТЕТ СССРО ДЕЛАМ ИЗОбРЕТЕИИЙ И ОТКРЫТИЙ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕПЬСТ(46) 30. 10. 88. Бюл. У 40 (71) Грузинский политехнический институт(56) Технологическая инструкция. Пр изводство электроплавленых .флюсов, ТИ-78.Авторское свидетельство СССР В 1276470, кл. В 23 К 35/362, 22.07.85.Авторское свидетельство СССР У 1191243, кл. В 23 К 35/362, 10.07.84.Авторское свидетельство СССР В 903043, кл. В 23 К 35/36, 03.05.78(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛАВЛЕНОГО:. СВАРОЧНОГО МАРГАНЦЕВОГО ФЛ 10 СА (57) Изобретение относится к сварочному производству, в частности к производству флюсов для сварочных процессов. Цель - снижение себестоимости марганцевого флюса за счет увеличения использования в шихте отвальных шлаков и пылевидных отходов производства силикомарганца в количестве 0,6- 0,9 от общей массы. Способ включает в себя смешение отходов при влажности 4,0 - 7,5 Х, спекание их при температуре 1260-1340 С в слое высотой Н = , мм, где К- суммарное со 300 Ь=Кффф держание серы в отходах, мас. й, с применением подслоя Ь 011 Нсл 1 мм, В процессе спекания на слой материалов воздействуют разрежением 5-7 кПа С и выдерживают длительность процессаь 20 Кэ мин. Выбор определенной степени влажности обеспечивает сли- Ы панне н окомкование пылевидных отхо- р дов. Разрежение воздуха максимально интенсифицирует процесс горения и вынос вредных примесей. Высота слоя, обеспечивает наиболее интенсивную десульфурацию флюса. 2 табл.МИзобретение относится к сварке, в частттости к способам изготовления маргаттттевьтх Флюсов общего назначения, триметтяемых преимущественно для сварки углеродистых, низко- и средне,пегироттаттных сталей.Целью изобретенття является снижеие себестоимости флюса за счет увеичения количества используемых маранецсодержащих отходов ферросплавого производства и их десульфураии.На чертеже представлена схемасуществления предлагаемого способа.На чертеже приняты следующие обоначеция: конвейер 1 для транспортировки и обработки исходных материаов; подслой 2 иэ спекшихся материаов размерами 20-30 мм в поперечнике и высотой Ьп слоя , слой 3 мате, риалов высотой Ня, зона 4 подготовки; эона 5 спекания; зона 6 охлаждения и выдачи готового продукта. Стрелка в зоне 4 показывает направление движения конвейера, а взоне 6 - действие разрежения,Способ осуществляют следующим образом.Смешанные при влажности 6% отходы,например гранулированный или дробленый отвальньтй птлак и пылевидные отходы произв одств а с илико марганца скоксиком, подают в зону 4 на предварительно подготовленный подслой высотой Ь и осло = 30 мм, Затем по движУщемуся конвейеру указанные материалывысотой Н сло = 300 мм подают в зону5 спекания, где происходит поверхностное оплавление материалов за счетпроцесса интенсивного прогрева и горения коксика. В этой зоне за счетразрежения 6 кПа и существующего проникновения воздуха через слой притемпературе 1 ЭООС идет интенсивныйпроцесс сероудаления, т.е. рафинирования материалов. Одновременно происходит и некоторое выравнивание состава, что подготавливает материал кпоследующему, окончательному циклу -плавлению, В зону 6 материалы поступают в спекшемся окомкованном состоянии с низким содержанием меры, чтопозволяет переплавлять ттх во флюсоплавильных печах и получать качественный Флюс,Влажностьматериалов принята впределах 4,0-7,5%, при этом нижнийпредел обеспечивает сигиание пыле- видных отходов с кусковыми и снижение ттотерь, при более низком содержании влаги окомковацие це будет происходить и пь 1 ттевил;и 1 е отходы бу-. дут теряться в виде просыпи и утюситься при разрежении к згсгаус геру, при влажности более 7,5% переувлажненная пыль начинает течь в виде густой текущей массы и, кроме того, повышенная влажность резко снижает гаэопроницаемость слоя при спекании, что может принести к ухудшению горе 15 ния в слое, снижению температуры иснижению степени рафинирования флюса.Температура процесса спекания принята из условий максимального рафини 20 рующего эффекта при минимальном угаре, при этом нижний предел дает требуемую степень рафинирования при минимальном угаре, а верхний - высокую степень рафинирования при увеличении угара в допустимых пределах.Разрежение воздуха принято из условий максимально ицтецсцфицирующих процесс горения и вынос вредных примесей, в частности серы при инжектировании газообразных продуктов горения. При этом более высокая степеньинжекции вьште 5 кПа (4 кПа - выходя 30 щая эа заявляемый предел) приводит к уносу недоспекшихся пылевидных частицотходов, и, следовательно, к потерям 35 марганецсодержащего сырья, А нижний предел инжекции выбран из условия обеспечения нормального горения в слое с подслоем необходимого количества воздуха (7 кПа), так как более низкая степень ицжекции ухудшает подсос разреженного воздуха, тем 40 самым уменьшится температура в слое,ухудшится спекание, уменьшится удалемас.% производства силикомарганца,которое колеблется в пределах 0,8- 1,2%. При наименьшем содержании серы 0,8%, высота слоя максимальная и со 300ставляет Н аО 8 375прислоймаксимальном содержании серы 1,2% вы 333 сота слоя минимальна Н=. -з250 мм. Это связано с тем, что при большом содержании серы в отходах необходимо обеспечить условия для наи 55 45 ние серы в виде 802. Высоту слоя определяют из условия суммарного содержания серы в отходах,1433713 5 10 15 20 25 Способ получения плавленого сварочного марганцевого флюса, включающий смешение марганецсодержащих отходов ферросплавного производства ипоследующее их плавление в составешихты во флюсоплавильных печах, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью снижения себестоимости флюса засчет увеличения количества используемых марганецсодержащих отходов фер"росплавного производства и их десуль фурации, отходы смешивают при влажности 4,0-7,07, спекают при температуре1260-1340 С с одновременным воздействием разрежения 5-7 кПа в слое высо 30045 той Н = К мм, где К- суммарноеБсодержание серы в отходах, мас.3, свысотой подслоя спекшихся кусковЬ, = 0,1 Н , мм, при этом длительгность спекания Г(мин) выбирают рав нбй 20 К, а затем отходы плавят вколичестве.0,6-0,9 от общей массышихты совместно с шихтой. более интенсивного рафинирования. Интенсивность рафинирования увеличивается при снижении высбты слоя за счет наиболее полного выгорания серы, связанного с хорошей проницаемостью слоя воздушным инжекционным.потоком. Дальнейшее снижение высоты слоя технологически нецелесообразно, так как вызывает одновременное уменьшение общей производительности процесса спекания,Одновременно изменяется и величина подслоя, так называемой постели, которая состоит иэ "возврата (т.е, спекшихся кусков размером 20-30 мм в поперечнике), Высота подслоя также зависит от количества используемых отходов производства и составляет ЬП,1 сло = 0,1-Н Нижний предел ограничен величиной отдельных кусков возврата (не менее 20 мм), а верхний предел обеспечивает улучшение Воздухопроницаемости,слоя и оптимальные условия спекания. Дальнейшее увеличение подслоя технически нецелесообразно, так как при этом снижается производительность процесса.Пример конкретных данных по параметрам процесса спекания приведен в табл. 1.Суммарное .количество отвальных шлаков и пылевидных отходов производства силикомарганца принято в пределах 0,6-0,9 от всей массы шихтовых материалов, при этом нижний предел взят из условия получения максимально возможной экономии дефицитного сырья, т.е. необходимо добиться максимального использования отходов, а верхний предел - из технических соображений, так как дальнейшее повыше ние доли отходов в шихте будет приводить к ухудшению качества флюса в связи со снижением его чистоты (табл, 2).По сравнению с известными предлагаемый способ позволяет использовать в качестве основного материала отвальный шпак, заменяя им дефицитную марганцевую руду в количестве до 80- 907, при этом в качестве обогащающего материала применяют так же отходы в виде пыли из очистительных систем ферросплавного производства, т.е.увеличивается доля отходов в шихтев 3-4 раза, что обеспечивает значительное сии;ение себестоимости.Использование предлагаемого способа обеспечивает высокий уровень десульфурации отвальных шлаков не менее 803, в то время как в известных способах десульфурация составляет не более 207. Высокий уровень десулъфурации с одновременным удалением и других вредных примесей обеспечивает высокое качество выплавляемого флюса.Кроме того, способ позволяет утилизировать большие количества отходов производства силикомарганца и ферромарганца,которые в настоящее время вывозятся в отвальные карьеры или частично используются в виде малоценного сырья в строительстве.Способ позволяет получить после выплавки флюс, отличающийся низкой степенью ликвации, за счет равномерного распределения элементов в переплавляемом материале. Формула изобретения1433713 Т а блица 1 Основные параиетры процесса Показатели качества Угар ибезвозпе- .Разре- Высота, ммура аение,ха" хПа Слоя Подтепень ра- инирования тные по сере оте йО П 6 О 6 е 8 О О 00 24 2 Вико эа 6 О ,ТаблицаТехнологические свойстаа Флюса и механические свойства наллавленного металла ические с Механические свой арне Технол алла тва наплавленикой СвА тва флюс оличество слольвуеово Стабильностпроцесс а Формовв иие шва юх от дов от,9 орошая 336 хая 48,3 30 Не Высокая Выходящий эа пределы 49 О,475 Хо довлетв ителъна,Средняя Не 88 9 9,095 овлетво- Нонихенная Единичтельное ное влетв сльнаьо. а э360 8 3 Хорошее Отлично Хорошее Наличие 1 Отделимостьиоршлановойкорки ХорошаяХорошая 29,7 49 6 1 О30 50 0 29,4 49,0 9Корректор С, Шекмар Редактор Л. Веселовская Тираж 922 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5