Сырьевая смесь для изготовления теплозвукоизоляционных изделий — SU 1074845 (original) (raw)

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИН 191 00 ИСАНИЕ ИЗОБРЕТ ТОРСНОМУ СВИ ЬСТВУ ГроСто. 2 - 0 камень с удельноиповерхностью500 - 800 см%Молотый гипсовыйкамень с удельнойповерхностью800-1500 см/г Ю М 0,90 - 1,20 0,50 - 0,6Остальное ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЬП(71) Научно-исследовательская лабораторияфизико-химической механики материалов итехнологических процессов Ордена ЛенинаГлавмоспромстройматериалов(56) 1, Авторское свидетельство СССРИо 365344, кл, С 04 В 13/14, 1971,2. Авторское свидетельство СССРМо 228583, кл, С 04 В 13/24, 1967,3, Авторское свидетельство СССР позаявке У 3368488/29-33, кл, С 04 В 15/02,1981. 54) (57) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВ ЛЕНИЯ ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕ ЛИЙ, включающая строительный гипс, сульфитно-дрожжевую бражку, минеральное во. окно, пенообразователь на основе сульфат содержащих натриевых солей и воду, о тичаюшаяся тем,что,сцелью овышения устойчивости и механической про ности свежеприготовленной вспененной массы, а также повышения адгезии к картону, она дополнительно содержит молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 500 - 800 см молотый гипсовый камень с удельной поверх костью 800 - 1500 см/г, при этом в качестве минерального волокна смесь соцержит стекло- волокно, а в качестве пенообразователя - смесь натриевых солей сернокислых эфиров вторичных спиртов Сб-С, при следующем соотношении компонентов, мас,%:Строительный гипс 58,00-69,00 Сульфитно-дрожжевая бражка (в расчете на сухое вещество) 0,20 - 0,50 Стекловолокно 0,07 - 0,30 Смесь натриевых солейсернокислых эфироввторичных спиртовС,-С 0,0,30 Молотый гипсовый1074845 0,02 - 0,30 050 060 Остальное 1Изобретение относится к строительным ма.гериалам и может быть использовано в произ.водстве сухой гипсовой штукатурки, в частности гилсокартонных листов.Известна сырьевая смесь для изготовлениясухой гипсовой штукатурки, включающаягипс, сульфитно-спиртовую барду, хлористыйнатрий, гипсовую муку, синтетическую смолу(карбамидную, ацетоноформальдегидную илиполивинилацетатную эмульсию), армирующее 10волокно (асбестовое, древесное, стекловолокно) и воду 11).К недостаткам указанной сырьевой смесиотносится то, что она в процессе приготовления в присутствии пенообразователей не способна вспениваться из-эа наличия в ней хло.ристого натрия (подавителя пены). Кроме то.го, наличие синтетической смолы в смеси вприсутствии пенообразователей приводит красслоению и агломерации формовочной массы, Сравнительно большое количество армирую.щего волокна (0,5 - 10 мас,%) также подавля.ет пенообразование, в результате чего сухаягипсовая штукатурка из этой смеси имеетвысокую объемную массу и сравнительно невысокие теплозвукоизоляционные свойства,Известна также сырьевая смесь, включающая полуводный гипс, двуводный гипс (затравку), алкил(арил)сульфат и воду 121,К недостаткам этой сырьевой смеси относится то, что она не способна вспениваться ииз нее получают изделия повышенной плотности (пористость 4,45%),Наиболее близкой к изобретению по технической сущности и достигаемому результатуявляется сырьевая смесь для изготовленияпориэованных строительных изделий, включающая гипс (35,0 - 61,6 мас,%), волокнистыйнаплонитель (бумажное нли асбестовое волокно 5,00 - 40,0 мас,%), сульфитно.дрожжевуюбражку (0,2 - 1,5 мас,%), сернокислый натрий 40,(0,1 - 0,5 мас.%), пенообразователь - сульфированные нефтяные кислоты гидроочищеннойкеросиновой фракции 170-300 С или газойле.вой фракции 220 в 4 С; обработанные углекислым натрием до рН 8 - 10 и содержаниянатриевых солей сульфокислот 26-34 мас,%(0,1 - 1,0 мас,%), и воду (остальное) Щ,2Недостатком этой смеси является то, что она практически непригодна для изготовления гипсокартонных листов из-за низкой адгезии как к металлам, так и неметаллам, в частности к картону, который легко отделяет. ся От поверхности поризованного иэделия, иэ. готовленного иэ указанной сырьевой смеси, Кроме того, этасырьевая смесь не обеспечивает достаточной устойчивости и механической прочности свежеприготовленной из нее вспе. ненной массы.Целью изобретения является повышение усто:йчивости и механической прочности све. жеприготовленной вспененной массы, а также повышение адгезии к картону.Поставленная цель достигается тем, что сырь. евая смесь для изготовления теплозвукоизоляционных изделий, включающая строительный гипс, сульфитно-дрожжевую бражку, минеральное волокно, пенообразователь на основе сульфатсодержащих натриевых солей и воду, допол. нительно содержит молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 500-800 см 2/г, молотый гипсовый камень судельной поверхностью 800 - 1500 см /г, при этом в качестве минераль ного волокна смесь содержит стекловолокна, а в качестве пенообразователя - смесь натриевых солей сернокислых эфиров вторичных спир. тов С - С;6 при следующем соотношении компонентов, мас.%Строительный гипс 58,00 - 69,00Сульфатно дрожже.вая бражка (в расчете насухое вещество) 0,20-0,50Стекловолокно 0,07 - 0,30Смесь натриевыхсолей сернокислыхэфиров вторичныхспиртоВ Сб - С 16Молотый гипсОВЫЙкамень с удельнойповерхностью 500800 см /г 0,90 - 1,20Молотый гипсовыйкамень с удельнойПОВЕРХНОСТЫО800 - 1500 см/гВодаПоризованный (теплозвукоизоляционный)50материал, полученныи из этои сырьевой смеси,обладает пониженным коэффициентом тепло.проводности, повышенной степенью звукопо.глощения и имеет высокоразвитую пористуюструктуру. Сырьевая смесь в свежеприготовленном виде обладает низкой адгезией, позволяю.тцей формовать из, нее изделия непрерывнымспособом уменьшенной толщины с небольшимитехнологическими потерями,В данной сырьевой смеси используют сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ) ОСТ 8179-74,представляющую собой отход производствацеллюлозной промышленности, Смесь натриевых солей сернокислых эфиров вторичныхспиртов Сб - С используемая в качестве пе.нообразователя, известна как моющее средство"Прогресс" СТУ 45 - 1875 - 64,Совместное использование в сырьевой смесиобычного строительного гипса, имеющего удель.ную поверхность 2500 - 3200 смф/г, молотого1074 845 3гипсового камня с удельнои поверхностью 500 - 800 и 800 - 1500 см/г и стекловолокна в приведенных соотношениях обеспечивает равномерное распределение сухих компонентов смеси. Приведенный фракционный подбор5 и соотношение компонентов гипсового вяжу. щего, в свою очередь, позволяют равномерно распределить частицы строительного гипса между частицами молотого гипсового камня, что обеспечивает высокую устойчивость и достаточ ную механическую прочность свежеприотов. ленной изсмеси вспененной массы.Использование в сырьевой смеси молотого гипсового камня с удельной поверхностью 500-1500 см/г в количествах, соответствен 15 но менее 0,90 и 0,50 мас,%, приводит к час. тичной локальной агрегации строительного гипса в процесса смешивания сухих компо. нентов смеси и к последующей частичной агломерации свежеприготовленной вспененной20 массы, что существенно снижает ее устойчивость и механическую прочность, а использова. ние их в качествах, соответственно более 1,20 и 0,60 мас,%, снижает коэффициент.вспе. нивания массы, и полученный из нее пено.25 гипсоволокнистый материал имеет повышенную объемную массу и пониженную когезионную прочность. Использование в сырьевой смеси молотогогипсового камня с удельной поверхностью30менее 500 см /г, снижает коэффициент вспе.нивания, устойчивость и механическую прочность свежеприготовленной вспененной массы,а использование молотого гипсового камняс удельной поверхностью более 1500 см/г 35не обеспечивает равномерного распределениячастиц строительного гипса в гипсовом вяжущем из-эа частичной агрегации строительногогипса с высокодисперсным молотым гипсовым камнем, приводящего к частичной агломерации свежеприготовленной вспененноймассы, в результате чего снижается ее устойчивость и механическая прочность,В описываемой сырьевой смеси в качествеволокнистого наполнителя используют стекло. 451волокно, поскольку оно по сравнению с другими волокнистыми материалами обладаетболее высокими гидрофобностью, механической прочностью и упругостью. Использованиестекловолокна в количестве менее 9,07 мас.% 50снижает механическую прочность получаемогогипсеволокнистого материала, а использова.ние его в количестве более 0,30 мас.% сни.жает коэффициент вспенивания и увеличивает объемную массу гипсоволокнистого материала.Использование в сырьевой смеси СДБ вколичестве менее 0,20 мас.% (в расчете на сухое веществом снижает коэффициент вспенивания, устойчивость, механическую прочность свежеприготовленной вспененной массы и адгезию последней к картону, а использование ее в количестве более 0,50 мас.% при. водит к иэщщщему увеличению длительности твердения гипсового вяжущего.Использование в сырьевой смеси пенообразователя - смеси натриевых солей сернокнслых эфиров вторичных спиртов С 6 - С,6 в количестве менее 0,02 мас.% не обеспечивает достаточно высокого коэффициента вспенива. ния гипсоволокнистой массы, а использование его в количестве более 0,30 мас,% нецелесообразно, поскольку не приводит к дальнейШему повышению коэффициента вспенивания и повышает себестоимость получаемых гипсо.картонных листов,Сырьевую смесь приготовляют следующимобразом,Из сухих компонентов готовят смесь, длячего берут соответствующие количества строительного гипса, молотого гипсового камняс удельной поверхностью 500 в 8 и 800 -1500 см/г и стекловолокна, и перемешива.ют, Параллельно готовят смесь, состоящую из соответствующих количеств СДБ, пенообразоватепя и воды затворения, Смесь из указанных сухих компонентов и воду затворе. ния с введенными в нее СДБ и пенообраэователем подают одновременно в гипсомешалку, где получают пеногипсоволокнистую массу, Иэ свежеприготовленной вспененноймассы формуют гипсокартонные листы, Твер. дение пеногипсоволокнистои массы гипсокартонных листов длится 10 - 15 мин, затемизделия сушат до отпускной влажности1 - 2 мас.%,Составы приготовленных сырьевых смесей,приведены в табл. 1,Физико-механические свойства свежеприготовленной вспененной массы указаны втабл. 2.Из полученной леногипсоволокнистой мас.сы для сравнения готовят образцы двухвидов: пеногипсоволокнистые листы без об.кладки картоном и гипсокартонные листы.При этом все образцы пеногипсоволокнистыхлистов без обкладки картоном готовят толщиной 20 мм. Образцы гипсокартониых лис.тов.для всех составов сырьевой смеси готовят путем нанесения на подложку изкартона толптиной 1 мм свежеприготовлеиной вспененной массы слоем 20 мм с последующим свободным наложением на нее листы картона толщиной 1 мм. Толщина полученных готовых образцов гипсокартонных листов в зависимости от состава сырьевой смеси Различная.5 10748Физикомеханические свойства образцов приведены в табл. 3,Сырьевая смесь для изготовления тепло- звукоизоляционных изделий обладает более высокой устойчивостью и механической проч. постыл в свежеприготовленном вспененном виде. При стандартной толщине выпускае мых промышленностью гипсокартонных лис. тов 14 мм (с двухсторонней обкладкой пе. ногипсоволокнистого слоя картоном толщи ной 1 мм) толщина пеногипсоволокнистого слоя составляет 12 мм. Для этого с уче том 10%-ной осадки при наложении картона при производстве гипсокартонных листов необходимо свежеприготовленную вспененную Таблица 1 58,00 69,00 6100 65,00 61,00 61,00 61,0,90 1,20 1,00 1,10 - 1,00 1,00 1,00 1,00 0,60 0,55 0,55 0,55 - 0,55 0,55 0,55 0,30 0,20 0,25 0,20 0,20 - 0,20 0,20с 0,50 0,07 0,20 0,50 0,30 0,40 0,30 0,30 0,30 - 0,30 0,20 0,02 0,30 0,20 0,25 0,20 0,20 0,20 0,2040,31 28,10 36,75 32,45 37,75 37,30 36,95 37,05 36,95 24,60 0,1040,00 Строительный гипсМолотый гипсовый каменьс удельной поверхностью500 - 800 см /гМолотый гипсовый камень с удельной поверхностью 800-1500 см/гСтекловолокноСДБ (в расчете на сухоевещество)Смесь натриевых солейсернокислых эфиров вто.ричных спиртовСб С 16ВодаСернокислый натрийСульфированные нефтяные кислоты газойлевойфракции 220 - 470 С,содержащие натриевые солисульфокислот (28 - 34 мас,%),рН 8 - 10Асбестовое волокно 45 . 6массу из данной сырьевой смеси наНосить слоем толщиной 13,2 мм, а с учетом 21,0%-ной осадки при наложении картона на свежеприготовленную вспененную массу из известной смеси необходимо, соответственно, свежеприготовленную вспененную массу наносить слоем толщиной 14,5 мм, Исходя из этого расчета видно, что расход предлагаемой сырьевой смеси при производстве гипсокартонных листов одинаковой толщины мень.ше на 10,0 мас,%.Внедрение сырьевой смеси для изготовлечия теплозвукоизоляционных изделий, в част.ности гипсокартонных листов, позволит получить высокий технико-зкономический эффект.1074845 8 Таблица 2 Коэффициент вспениванияОсадка массы подсобственным весом 0,9 0,5 0,7 локнистого слоя гипсокартонноголиста, полученногонанесением на лист картона массы слоем 20 мм с последу.ющим свободным на. ложением на нее листа картона толщи.ной 1 мм, характеризующая механическую прочностьсвежеприготовленной вспененной 12,5 5,0 10,0 Таблица 3 Показатели свойств образцов смеси Физико-механические свойства иэ 2 3 10 готовленных изсырьевой смесиобразцов 43,342,3 42,1 в течение первых5 мин. после ее при.готовления, характеризующая устойчивость свежеприготов.ленной вспененноймассы, %Толщина пеногипсовомассы, ммСуммарная осадкавспененной массы(под воэдействи.ем собственноговеса и наложениялиста картона), % Прочность при сжатии образцов пеногипсоволокнистого материала, отформован.ного без обкладки картоном, кгс/см Прочность при сжатии пеногипсоволокнистого слоя образцов гипсокартонного листа, кгс/см 1,78 1,79 182 1,80 1,861,84 1,92 1,46 1,28 1,61 06 4,6 4,7 44 48 8,7 16 17,5 19,0 18,0 18,5 16,0 15,5 15,0 155 15,5 15,8 7,5 20,0 22,5 25,0 22,5 22,5 21,0 41,8 40,5 417 40,1 42,4 42,2 34,1 42,3 484 417 41,4 44,3 44,1 36,8 46,3 49,1 437,43 0,39 0,27 0,2 0,55 127 листа,ккал/щфм" 56 0,138 0,1 2 Тираж 606 Подписи НИИПИ Заказ Ужгород, ул, Проектная,4 ал ППП "Патент" Адгезия картонак пеногипсоволокнистому слою,определяемая мето.дом нормальногоотрыва, кгс/смгОбъемная массаобразцов деногипсоволокнис"того материала,отформованногобез обкладки карто.ном, кгмОбъемная массапеногипсоволок-,нистого слоя образ.цов гипсокартонного листа, кгмзКоэффициент звуко.поглощения начастоте 2000 Гцобразцов пеногип.соволокнистогоматериала, отформо.ванного без обкладки картономЗоэффициент звуко.поглощения на частоте 2000 Гц лено.гипсоволокнистогослоя образцов гипсокартонного листаКоэффициент теп лонроводностиобразцов пеногипсоволокнистогоматериала, отформованного беэ обкладки картоном,ккал/(чм С)Коэффициент теплонроводности пено.гипсоволокнистого слоя образцовгипсокартонного 3 782 763 860 8

Смотреть

Сырьевая смесь для изготовления теплозвукоизоляционных изделий