Способ приготовления гранулированного катализатора для очистки воздуха от оксида углерода и органических веществ — SU 1776427 (original) (raw)
СОКОВ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК ЕТЕНИЯ АНУЛИЯ ОЧИРОДА И Одна дом недГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТПРИ ГКНТ СССР ОПИСАНИЕ ИЗОБР К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(71) Ленинградский технологический институт им. Ленсовета и Химико-биологическое отделение Ленинградского филиала Центра научно-технической деятельности, исследований и социальных инициатив(72) Г.А, Галкина, Е,В, Лосева, О.А. Дубовик, Е.А, Власов, А,М. Ларионов, Б.В. Путин, В,В. Килин, В.Н. Мазин, Б,Н. Аврамов, Е.М, Некрич, М.С, Борц, В.В. Брюс и В,В. Лосев (56) Авторское свидетельство СССР М 1039549, кл, В 01 Л 23/16, 1983.Авторское свидетельство СССР М 762964, кл. В 01 Л 37/20, 1980.Авторское свидетельство СССР М 1003884, кл. В 01 Л 37/02, 1980.(54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ГР РОВАННОГО КАТАЛИЗАТОРА ДЛ СТКИ ВОЗДУХА ОТ ОКСИДА УГЛЕ ОРГАНИЧЕСКИХ ВЕЩЕСТВ Изобретение относится к производству катализаторов для очистки воздуха и вентиляционных выбросов от оксида углерода и вредных органических веществ и может быть использовано для тонкой очистки воздуха замкнутых рабочих зон, жилищных и кухонных помещений,Известен способ получения катализаторов для окисления СО и углеводородов путем смешения диоксида Мп и оксида Сг со связующим, в качестве которого используют Иа-бентонит или поливиниловый спирт, в присутствии воды до получения суспензии, последующего введения минерального волокна, формования с одновременным удалением Н 20 вакуумированием и термообработки при 200-250"С в течение 1 ч. 51 В 01 3 37/04, 29/10, 29/16М(57) Сущность изобретения: смешивают носитель, в качестве которого берут цеолит ИаХ, или аморфный алюмосиликат, или уоксид алюминия. или двуоксид кремния с оксидом металла, выбранным из группы хром, марганец, кобальт, медь, никель, железо или их смесь, в массовом соотношении носитель:оксид металла от 1;1 до 8;1, диспергируют до размера частиц 1,0-4,0 мкм, добавляют связующее - глину или оксосоль алюминия А 2(ОН)СНзСОО, увлажняют полученную массу водным раствором солей металлов, выбранных из числа хром, марганец,кобальт, медь, никель, железо, платина, палладий, полученную массу формуют, сформованные гранулы сушат и затем прокаливают при 300 - 500 С в течение 3 - 6 ч, Катализатор имеет высокую активность. 2 табл,ко известный способ обладает ряостатков:использование вакуумного оборудования значительно усложняет процесс;низкая активность катализатора (полное окисление СО достигается только при 300 - 330 С) не позволяет его испольэовать в средствах санитарной очистки воздуха от СО.Известен способ приготовления гранулированного катализатора для окисления оксида углерода путем обработки псевдобемита пептизатором - суспензией, состоящей иэ кислоты (муравьиной, уксусной, щавелевой) концентрацией 3 - 7 мас. и со- . лей органических кислот следующих металлов; Мп, Ре, Со, %, Со, взятых в количестве0,5 - 12,0 мас, , формования полученной массы в углеводородно-аммиачной жидкости с концентрацией 15-20 мас.ос последующим прокаливанием сферических сформованных гранул.Недостатком известного способа является сложность технологии, обусловленная быстрым возрастанием вязкости каталиэаторных масс, что ведет к загустеванию последних в дозирующих и формовочных узлах установки, вызывающих частые вынужденные остановки процесса формования для промывки системы, а также большоеколичество отходов производства (промывных вод и загустевшей пасты),Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения сферического каталиэаторэ для очистки газов. от смеси СО и 302 путем смешения носителя - псевдобемита с оксидом металла, выбранного из группы хром, марганец, кобальт, медь, никель, железо или их смесью, взятыми в количестве 13 - 40 мас.% в присутствии связующего - оксоли алюминия, являющегося продуктом взаимодействия псевдобемита с пептизатором, в качестве которого используют нитрат или хлорид меди, или железа, или хрома, или алюминия, или их смеси, взятые в количестве 1,0 - 5,0 мас, о , формование пластичной массы в углеводородно-аммиачной жидкости с концентрацией 12 - 20 мас,КНз с последующей сушкой гранул в течение 1,0 - 2,0 ч при 60 - 100 С и прокаливанием при 600-950 С в течение 4 ч.Однако известный способ обладает рядом недостатков:сложностью технологии, связанной с периодичностью и длительностью, достигающей 15 - 20 мин, нейтрализации партии сырых гранул в формовочной жидкости, состоящей из аммиачного раствора (12-20 мас, о ) и углеводородного вещества осветленного керосина), а также с герметизацией и пожаробеэопасным исполнением формовочного оборудования и с установлением энергоемкой вентиляционной установки вследствие высокой токсичности паров аммиака ПДК максимально разового действия - 0,20 мг/м ) и пожароопасностью керосиназ(класс А);низкой активностью катализатора, обусловленной малой дисперсностью (более 70 мкм) используемых порошкообразных оксидов, а также высокой температурой прокаливания гранул (600- 950 С). снижающей как параметры пористости структуры, так и облегчающей нежелательные фаэовые превращения 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 2 Мп 02"фМп 20 з + 1/202 С 020 з2 А 20 зф 2 СоА 204+ 1/202 и др,) в смеси. Так. лучший катализатор, приготовленный по примеру 2 известного способа, включающий (мас.%): Сг 20 з 3; СцО 12: Со 20 з 20; %20 з 8; А 20 з 57,очищает газовоздушную смесь (2,0 об.Со + воздух) при 195 С только на 61,7 , что не приемлемо для целей бытовой воздухоочистки,Целью изобретения является упрощение технологии и повышение активности катализатора.Способ упрощается за счет снижениятемпературы прокаливания гранул в 1,2 - 2,0раза и ликвидации углеводородно-аммиачной стадии формования, в результате чего сокращается вентиляционное оборудование, пожароопасное исполнение формовочного узла, снижаются энергозатраты.Данный способ по сравнению с прототипомпозволяет получать гранулы катализатора с более высокой активностью, а именно: катализатор способен стабильно вести процесс окисления микроконцентраций вредных веществ в условиях влажного воздуха при температурах ниже 100 С,Поставленная цель достигается предлагаемым способом приготовления гранулированного катализатора для очистки воздуха от СО и органических веществ путем смешения носителя, в качестве которого используют цеолит КаХ, или аморфный алюмосиликат, или у-А 20 з, или двуокись кремния, с оксидом металла, выбранного из группы Сг, Мп, Со, Сц, Ю, Ре или их смесью, в массовом соотношении носитель;оксид металла, равном 1:1 - 8:1 соответственно; диспергирования полученной смеси до размера частиц 1,0-4,0 мкм, а затем последующего смешения со связующим - глиной или оксолью алюминия формулы А 2(ОН)5 СНЗСОО и обработки полученной смеси водными растворами солей металлов, выбранных из числа Сг, Мп, Со, Сц, Ю, Ге, Р 1, Рд, формования гранул, сушки и прокаливания при 300-500 С в течение 3-6 ч.Отличительными признаками изобретения являются:использование механохимической активированной смеси цеолита йаХ, или аморфного алюмосиликата (А 20 з-%02); или у-А 20 з, или 502 с оксидами переходных металлов (Сг, Мп, Со, Сц, М, Ге) или их смесью дисперсности 1-4 мкм;массовое соотношение в смеси носитель:оксид металла, равное 1:1-8;1 соответственно;обработка дисперсной массы перед формованием растворами солей металлов,1776427 5 10 15 20 35 40 50 55 взятых из следующего ряда Сг. Мп, Со, М 1, Ге. Сц, Р 1, Рс 1;прокаливание сформованных гранул при 300 - 500 С в течение 3 - 6 ч.При формовании увлажненной пластичной массы вязкостью более 3000 Па, состоящей из высокодисперсной смеси алюмосиликатного носителя (цеолита, А 1 гОз - 310 г, у-АгОз или 10 г) и оксидов переходных металлов со связующим (глиной или оксолью алюминия) методом экструзии отпадает необходимость в углеводородноаммиачной стадии грануляции, следовательно ликвидируется колонна нейтрализации, заполненная более 10 мз 12 - 20;-ным раствором аммиака; емкости с углеводородной жидкостью; баллоны с газообразным аммиаком, необходимые для укрепления концентрации МНз в формовочном растворе; дополнительное вентиляционное оборудование и упраздняется пожароопасное исполнение формовочного узла, что значительно упрощает технологию катализатора. Кроме того снижение температуры прокаливания гранул с 600 - 950 С визвестном способе до 300 - 500 С в предла гаемом, также упрощает технологическийпроцесс получения катализатора очистки иуменьшает энергозатраты,Особенностью применения механически активированной смеси, носитель+ оксиды переходных металлов, является вследствие деформации кристаллической структуры и увеличения энергетического состояния поверхностных слоев дисперсных частиц возникающее при размере 1 - 4 мкм образование активных структур и нестехиометрических фаз между компонентами смеси,обладающих повышенной каталитической активностью, Кроме того, наблюдаемая при активировании частичная аморфизация приводит к развитию катионообменных свойств алюмосиликатной составляющей смеси (Н+; йаСоз г+ Сгз+ Мп; Сцг+; й 1; Ре; Рт; Рб ), в результате чего увеличивается концентрация активных центров, а следовательно, иактивность катализаторов,Выбор интервала дисперсности частиц 1 - 4 мкм обусловлен, с одной стороны (4 мкм), начальным размером частиц, при котором проявляются вышеперечисленные свойства механохимически активированных смесей, с другой стороны (1 мкм), - минимальным размером, при котором достигается "меха нохимическое равновесие", характеризующееся аморфизацией порошков, в виде чего последующее диспергирование до размера1 мкм нецелесообразно. Выбор соединений алюмосиликатнойприроды (цеолита; А 1 гОз - Я 10 г; у -А 1 гОз;ЯОг) обусловлен особенностью строения ихкристаллохимической структуры, в вакансиях которой стабилизируются катионы перехолодныхметаллов(Со, Сг, Сц. Мп, И 1, Ге, Рт, Рс),а также наличием кислотно-основных цент-ров, способных к катионному обмену, приводящее к повышению активности впроцессе окисления,Выбор интервала соотношения активных оксидов и носителя в смеси обусловлен,с одной стороны (1:1), эффективностью каталитических свойств оксидов металлов Сг,Мп, Со, й 1, Сц, Ре или их композиции для условий санитарной очистки воздуха, а с другой стороны, (1:8) - уже достаточно высокой активностью оксидных катализаторов в процессе окисления микроконцентраций СО,Выбор интервала температур прокаливания (300 - 500 С) обусловлен, с одной стороны (300 С), минимальной температурой,обеспечивающей структурно-прочностные характеристики гранул катализатора; с другой стороны (500 С), - началом термической диссоциации оксидов высшей валентности (МпОг-МпгОЗ) с образованием менее реакционно-способных фаз.Временной интервал прокаливания ка-. тализатора обусловлен, с одной стороны (3 ч), завершением кристаллизации связующего, упрочняющего пористый каркас гранулы; с другой стороны (6 ч), - началом твердофазного процесса образования неактивных оксидов.Проведение увлажнения растворами солей переходных (Сг, Мп, Со, Сц, й 1, Ре) и благородных(Р 1, Рс) металлов позволяет по-высить активность катализатора очистки вследствие усиления ионообменных свойств активированной смеси.Сущность предлагаемого способа состоит в следующем: смесь носителя (цеолит ИаХ; аморфный алюмосиликат, у-АгОз, 510 г) и оксида металла (СггОз,.МпОг, СогОз, Соз 04, СоО, чО, ИгОз, ГегОз, ЕеО, Рез 04, СггО, СцО) или их смесь в массовом соотношении носитель:оксид металла, равном 1;1 - 8;1, механохимически активируют в вибродиспергаторе до размера частиц 1-4 мкм, добавляют связующее (оксосоль алюминия или глину) в количестве 1,0-15,0 мас, о,. перемешивают в оппозитно-лопастном смесителе, обрабатывают водным раствором солей переходных(Сг, Со, Сц, Ю Мп, Ее) или благородных металлов (Рт, РО) концентрацией 0,05 - 0,1,мас.о, увлажненную массу с влагосодержанием 26-40 мас,пе 177642710 20 25 30 35 40 45 50 55 реносят в шнековый гранулятор и формуютв виде цилиндра, шнура, колец или трубок,Сформованные грэнулы поступают натермообработку: сушка проводится в сушильном шкафу при 60-100 С в течение 1-2ч, прокаливание - в муфельной печи при300-500 С.в течение 3-6 ч в токе сухоговоздуха обьемной скоростью 5000 чКаталитическая активность синтезируемых образцов определялась в реакциях окисления микроконцентраций СО(50 мгl м ) и акролеина (0,1 об, О ) при влажности газовоздушных потоков 80 отн,ф . Испытания троводили на проточной установкев интервале температур 50 - 200 С, при объемной скорости газа 6000 ч . Объем катализатора фракций 0,5 - 1,0 мм составлял 4 см,зПрочность гранул на раздавливание определяли с помощью зкстензиметра ИПГ из объема выборки 20 гранул.П р и м е р 1, В вибродиспергированнуюсмесь порошков с размером частиц 1 - мкм,взятых в количестве: 60,0 г цеолита МаХ. 5,0 гСоз 04 и 2,5 г Мп 02 (А:0 = 8;1). добавляют 12,0 гглины "Аскангель". В полученную сухуюсмесь заливают 33 мл раствора РОС 2 концентрацией 0,1 мас.ои затворяют в течение 0,5 ч. Катализаторную массу формуют ввиде цилиндров, Термическую обработкугранул ведут при следующих условиях; сушка 100 С в течение 2 ч, прокаливание при400 С в течение 6 ч. Состав синтезированного катализатора, мас.о : 6,28 Соз 04, 3,14Мп 02, 0,03 Рс 1, 15,0 "Аскангель". ост. - ЙаХ,Характеристика катализатора и его активность приведены в табл.1 и 2,П р и м е р 2. В вибродиспергированнуюсмесь порошков с размером частиц 1 - 4 мкм,взятых в количестве 30,8 г у -А 120 з, 14,8 гКО, 16,0 г СцО (А:0 = 1:1), добавляют 10,3 гИа-бентонита. В полученную сухую смесьзаливают 30 мл раствора (Рс 1(МНз)4)СЬ концентрацией 0,05 мас. Ои затворяют в течение 0,5 ч. Катализаторную массу формуют ввиде цилиндров. Термическую обработКугранул ведут при следующих условиях: сушка при 100 С в течение 2 чпрокаливаниепри 500 С в течение 6 ч. Состав синтезированного катализатора, мас,о : 20,68 И 10,22,34 СцО, 0,009 Рб, 14,32 Иа-бентонит; ост.- у-А 20 з. Характеристика катализатора иего активность приведены в табл.1 и 2.П р и м е р 3. В вибродиспергированнуюсмесь порошков с размером частиц 1-4 мкм,взятых в количестве: 55,75 г 802, 8,30 гСг 20 з и 1,75 г Соз 04 (А:0 = 5,5:1), добавляют11,55 г каолина. В полученную сухую смесьзаливают 28 мл раствора Н 2 РсС 16 концентрацией 0,1 мас,и затворяют в течение 0,5 ч. Катализаторную массу формуют в виде цилиндров, Термическую обработку гранул ведут при следующих условиях: сушка при 90 С в течение 1 ч, прокаливание при 400 С в течение 3 ч. Состав синтезированного катализатора, мас,о : 10,73 Сг 20 з, 2,26 Соз 04, 0,008 Р 1, 15 каолин, ост,- ИаХ, Характеристика катализатора и его активность приведены в табл.1 и 2,П р и м е р 4. Сухую катализаторную смесь готовят аналогично примеру 1. В полученную сухую смесь заливают 33 мл рас,твора соли Мп(ВОЗ)2 концентрацией 0,1 мас.фи затворяют в течение 0,5 ч. Ка тализаторную массу формуют в виде цилиндров, Термообработку гранул ведут аналогично примеру 1, Состав синтезированного катализатора, мас,о : 6,28 Соз 04, 3,35 Мп 02, 15 Аскангель, ост. - КаХ. Характеристика катализатора и его активность приведены в табл.1 и 2.П р и м е р 5; В вибродиспергированную смесь порошков с размером частиц 1 - 4 мкм, взятых в количестве 92,4 г у-А 20 з, 14,8 ЮО и 16,0 г.СцО (А:0 = 3:1), добавляют 10,3 г йа-бентонита. В полученную сухую смесь заливают 30 мл, раствора соли Сг(СНзСОО)з концентрацией 0,1 мэс. Ои затворяют в течение 0,5 ч. Катализаторную массу формуют в виде цилиндров. Термообработку гранул ведут при следующих условиях; сушка при 100 С в течение 2 ч. прокаливание при 300 С в течение 3 ч. Состав синтезированного катализатора, мас.о : 11,09 %0, 12,00 СцО, 0,007 СОз, 7,7 Ка-бентонит, ост. -у-А 120 з, Характеристика катализатора и его активность приведены в табл.1 и 2,П р и м е р 6. В вибродиспергированную смесь порошков с размером частиц 1 - 4 мкм, взятых в количестве 36,0 г А 20 з-Я 02, 6,0 г Соз 04, 3,5 г СцО (А:О = 3,7;1), добавляют 0,46 г оксосоли алюминия А 1(ОН)5 СНзСОО. В полученную сухую смесь заливают 14,4 мл раствора (Рс 1(ИНз)4)С 2 концентрацией 0,1 мас.ои затворяют в течение 0,5 ч. Каталиэаторную массу формуют в виде цилиндра. Термическую обработку гранул ведут при следующих условиях: сушка при 80 С в течение 2 ч, прокаливание при 500 С в течение 3 ч. Состав синтезированного катализатора, мас,о : 13,0 Соз 04, 7,60 СцО, 0,02 Рс 1, 1,0 А 12(ОН)5 СНзСОО, ост. А 120 з. Характеристика катализатора и его активность приведены в табл.1 и 2.П р и м е р 7. В вибродиспергированную смесь порошков с размером частиц 1 - 4 мкм, взятых в количестве: 35,0 г МаХ, 5,0 г Соз 04.2,5 г Мп 02 (А:О = 4,6:1), добавляют 7,5 глины "Ч". В полученную сухую смесь заливают5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 20 мл раствора Рбй Нз)4)С 2 концентрацией 0,1 мас. Ои затворяют в течение 0,5 ч. Катализаторную массу формуют в виде цилиндров, Термическую обработку гранул ведут при следующих условиях: сушка при 100 С в течение 2 ч, прокаливание при 400 С в течение 4 ч. Состав синтезированного катализатора, мас.; 10,00 Соз 04. 5,00 Мп 02, 0,02 Рд, 15 "Ч", ост, йаХ, Характеристика катализатора и его активность приведены в табл,1 и 2.П р и м е р 8, В вибродиспергированную смесь порошков с размером частиц 1 - 4 мкм, взятых в количестве 75 г йаХ, 5,0 г Соз 04, 2,5 г Мп 02 (А:0 = 10:1), добавляют 7,5 г глины "Ч". В полученную сухую смесь заливают 36 мл раствора РсйНз)4)С 2 концентрацией 0,1 мас.и затворяют в течение 0,5 ч. Катализаторную массу формуют в виде цилиндров. Термическую обработку гранул ведут аналогично примеру 7, Состав синтезированного катализатора, мас, : 5,55 Соз 04;2,77 Мп 02, 0,02 Рд, 9,2 глина "Ч", ост, йаХ. Характеристика катализатора и его активность приведены в табл,1 и 2 П р и м е р 9, В вибродиспергированную смесь порошков с размером частиц 1-4 мкм, взятых в количестве 35,00 г йаХ. 29,16 г Соз 04, 14,58 г Мп 02 А:О = 0,8;1), добавляют 7,87 г глины "Ч". В полученную сухую смесь заливают 34,6 мл раствора РсйНз)41 С 2 концентрацией 0,1 мас.ои затворяют в течение 0,5 ч, Катализаторную массу формуют в виде цилиндра. Термическую обработку гранул ведут аналогично примеру 7, Состав синтезированного катализатора, мас,: 33,67 Соз 04, 16,83 Мп 02, 0,016 Рд, 10 глина "Ч", остальное йаХ, Характеристика катэлизаторэ и его активность приведены в табл,1 и 2.П р и м е р 10. Катализаторную массу готовят аналогично примеру 7. Термическую обработку гранул ведут при следующих условиях: сушка при 100 С в течение 2 ч, прокаливание при 200 С в течение 4.ч. Состав синтезированного катализатора, мас. : 10,00 Соз 04, 5,00 Мп 02, 0,02 Рб, 15,00. глина "Ч", остальное йаХ, Характеристика катализатора и его активность приведены в табл.1 и 2,П р и м е р 11. Катализаторную массу готовят аналогично примеру 7. Термическую обработку гранул ведут при следующих условиях: сушка и ри 100 С в течение 2 ч, прокаливание при 600 С в течение 4 ч. Состав синтезированного катализатора, мас.о : 10,00 Соз 04, 5,00 Мп 02, 0,02 Рб, 15 "Ч", остальное йаХ. Характеристика катализатора и его активность приведены в табл.1 и 2. П р и м е р 12, Катализаторную массу готовят аналогично примеру 7, Термическую обработку гранул ведут при следующих условиях: сушка при 100"С в течение 2 ч, прокаливание при 400 С в течение 2 ч. Состав синтезированного катализатора, мас 10,00 Соз 04, 5,00 Мп 02, 0,02 Рб, 15,00 "Ч", остальное йэХ. Характеристика катализатора и его активность приведены в табл.1 и 2,П р и м е р 13. Катализаторную массу готовят аналогично примеру 7. Термическую обработку гранул ведут при следующих условиях; сушка при 100 С, в течение 2 ч, прокаливание при 400 С в течение 8 ч. Состав синтезированного катализатора, мас.о ; 10,00 Соз 04, 5,00 Мп 02, 0,02 Рд, 15,00 "Ч", остальное йаХ, Характеристика катализатора и его активность приведены в табл.1 и 2.П р и м е р 14. Катализатор готовят аналогично примеру 7 с той разницей, что вибродиспергирование сухой катализаторной смеси ведут до размера частиц 8 - 10 мкм, Характеристика катализатора и его активность приведены в табл,1 и 2.П р и м е р 15, Сухую катализаторную смесь готовят аналогично примеру 1, В полученную смесь заливают 23 мл воды и затворяют в течение 0,5 ч, Катализаторную массу. формуют в виде цилиндров, Термообработку гранул ведут аналогично примеру 1. Состав синтезированного катализатора, мас.о : 6,28 Соз 04, 3,14 Мп 02, 15 "Аскангель", остальное йаХ. Характеристика катализатора и его активность приведены в табл.1 и 2.П р и м е р 16. Сухую катализаторную смесь готовят аналогично примеру 1. 8 полученную сухую смесь заливают 35 мл раствора солей Со(йОз)2 и ййОз)2 суммарной концентрацией 0,1 мас,и затворяют в течение 0,5 ч. Катализаторную массу формуют в виде цилиндра. Термообработку гранул ведут аналогично примеру 1. Состав катализатора, мас. : 6,289 Соз 04, 3,14 Мп 02, 0,008 йО, 15,0 "Аскангель", остальное йаХ, Характеристика катализатора и его активность приведены в табл.1 и 2.П р и м е р 17, Сухую катализаторную смесь готовят аналогично примеру 1, В полученную сухую смесь заливают 50 мл раствора солей РейОз)з и СцйОз)2 суммарной концентрации 0,1 мас.и затворяют в течение 0,5 ч, Катализаторную массу формуют в виде цилиндров. Термообработку гранул ведут аналогично примеру 1. Состав катализатора, мас.о : 6,28 Соз 04, 3,14 МпОг, 0,008 Ре 20 з, 0,0075 йО, 15 "Аскангель", осталь12 1776427 Таблица 1 условия синтеза образов катализаторовО О Соогнокеннв ноонгеквекг.коннонвнг Приме Лисперс ность частиц, мкм Режим термообработки Сущкв Прокалива- ние связующего вкт.компонентов Прото.тип 110) 30 СтОО,.г,о сцо20,0 СоевоЕ,О М,О,1 О оо Ц-4 1 ОглинаЦ33,67 Соов16,ЕЗ Ипое0016 Р 6 ное йаХ. Характеристика катализатора и его активность приведены в табл,1 и 2.Таким образом, предлагаемый способ получения гранулированных катализаторов по сравнению с известным обладает следующими преимуществами:значительно упрощается технология катализатора, а именно: отпадает необходимость в углеводородно-аммиачной стадии грануляции, в дополнительном вентиляционном оборудовании, в пожаробезопасном исполнении формовочного узла, уменьшаются энергозатраты;катализатор обладает более высокой активностью в процессе окисления Со и углеводородов, а именно: катализатор способен стабильно вести процесс окисления микро- концентраций вредных веществ в условиях влажного воздуха при температурах ниже 100 С, обеспечивая остаточную концентрацию СО и углеводородов ниже значений соответствующих ПДК.Ф о р мул а изобретения Способ приготовления гранулированного катализатора для очистки Ьоздуха от, оксида углерода и органических веществ путем смешения носителя с оксидом металла.выбранного из группы: хром, марганец, кобальт, медь, никель, железо или их смесью, формования гранул, сушки и прокаливания, 5 включающий обработку солями металпов,о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения активности катализатора и упрощения технологии, в качестве носителя используют цеолитМаХ, или аморфный алю масиликат, или у-оксид алюминия, или двуокись кремния, взятый в массовом соотношении к оксиду металла от 1.1 до 8:1 .соответственно, смесь носителя и оксида металла перед формованием диспергируют 15 до размера частиц 1,0-4,0 мкм и затем смешивают со связующим - глиной или оксо- солью алюминия формулы А 1 г(ОН)СНЗСОО и полученную массу подвергают обработке солями металлов, используя соли металлов, 20 выбранных из числа: хром, марганец, кобальт,медь, никель, железо, платина,палладий в. виде водных растворов, и прокаливание гранул проводят при 300- 500 С в течение 3-6 ч,2514 1776427 Продолжение табл.1 Решим термообработки 2 и лрирола концентрация, мас связующего а Дислерсность Соотношение носительакт,компонент Пример Прокаливание кт,компонентов частиц мкм 100 С2 ч 200 С4 ч 1 О 15 10,00 СоО5,00 ИпОе0,02 Ра 4,6:1 Со О + ЬО глина "Ч" 600 С4 ч 100 С2 ч ч ИаХ 1-4 4.6:1 СоьО+ МпОь 400 С2 ч и 100 фС2 ч и 2 йаХ Со 0+ ИпОа ЯаХ 400 С8 ч ч 100 ф С2 ч и 13 1-4 4,6;1 Со 0+ МпОе МаХ 100 С2 ч 400 С4 ч и 8-10 15 4,6:1 СоОп+ ИпОа глина "Ч" 400 СЬ ч ОООО2 ц ЯаХ 6,28 СоОь3,14 ИпОт 15,0глинааскангель 8:1 Со 04+ Мп 04 15,0глинааскангель 400 С6 ч 100 С2 ч 16 ИаХ 6,289 СоО.3,14 ИпОе0,008 МО Со 04+ МпОе 400 СЬ ч 100 С2 ч 17 6,28 СоО3,14 ЬОт0,008 РеОь0,0075 ъО КаХ 15,0глина 8: СоОп+ ИпОе аскангель Таблица 2 Прочностные характеристики и активность синтезируемых образцов Механическая прочность на раздавливание по торцу, ИПае1776427 15 Механическаяпроцность нараздавливаниепо торцу, МПа НУпlп Активность катализатора со 10 100 ТГ 70100 13 130 ТчО 70ТЯ) 12 100 Т 2120 ТБ 70100 70100 14 14 75 90 709870100 537582100 70100 83100 К При окислении 2,0 об,4 СО. Составитель Е. Власов Редактор М, Кузнецова Техред М.Моргентэл Корректор Н. МилюковаЗаказ 4088 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5 Производственно.издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 130 ТГ 165 175 160 17 О 158 178 80 95 80 9 Ч 80 ЭО 80 95