ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MENGURANGI CACAT PADA HASIL PRODUKSI GENTENG KERAMIK BERGLAZUR DI PT. XYZ (original) (raw)
Related papers
Jurnal Manajemen Industri dan Logistik, 2018
This study aims to find out the production process of Adjuster R KWB (a part of automotive sparepart), the defect analysis and causes in PT. Dina Karya Pratama. It is a manufacturing company engaged in metal industry, especially automotive,. Quality control analysis is done using statistical called seven tools consisting of check sheet, p control chart, pareto diagram, and cause and effect diagram to answer those problems. The results of analysis show that the production process is controlled by the average proportion of defects (0.0071283). The level of disability is dominated by screw jam (50%) and circle not symmetry (35%). The main factors causing the defect are the engine factor that has not been hot, the method factor and the inaccuracy of labor.
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES PRODUKSI KOMPONEN SEPATU DI PT. XYZ
2nd Mercu Buana Conference on Industrial Engineering , 2020
Abstrak Dalam dunia industri kualitas produk adalah salah satu faktor yang paling penting untuk produk yang dihasilkan. Contoh nya pada PT.XYZ yang merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi sepatu. Sepatu merupakan salah satu kebutuhan primer yang harus di penuhi manusia. Karena manusia beraktivitas pasti menggunakan sepatu untuk melindungi kaki dari kegiatan aktivitas yang dilakukan. Manfaat dari sepatu tidak hanya untuk melindungi kaki tetapi bisa membuat seseorang lebih percaya diri karena sepatu yang digunakan berkualitas tinggi dan desain sepatu yang dapat mempercantik penampilan. Salah satu model sepatu yang di produksi oleh PT.XYZ ialah Classic Cortez. Model sepatu tersebut di buat dari material kulit hewan yaitu sapi. Material kulit tersebut akan di buat menjadi komponen sepatu yang disebut quarter. Akan tetapi, banyak timbul permasalahan yang terjadi oleh komponen quarter tersebut, seperti terjadinya cacat pada komponen quarter. Maka, tujuan penelitian ini dilakukan untuk mengidentifikasi penyebab khusus cacat pada komponen quarter yang melewati upper control limit (UCL) dan lower control limit (LCL), mengidentifikasi proporsi cacat yang banyak terjadi, mengidentifikasi penyebab utama masalah pada komponen quarter dan mengidentifikasi apa yang menjadi risiko kegagalan dalam proses pembuatan sepatu model Classic Cortez. Penelitian tersebut dilakukan dengan menggunakan metode peta kendali atribut Np, diagram pareto, diagram fishbone dan failure mode and effect analysis (FMEA). Hasil yang diperoleh pada peta kendali Np terdapat cacat pada komponen quarter yang melewati upper control limit (UCL) dan lower control limit (LCL) yang disebabkan karena faktor 5M+1E. Kemudian pada diagram pareto didapatkan jenis cacat tertinggi ialah Cacat Kulit dengan jumlah 116 unit dan persentase kecacatan sebesar 42%. Kemudian penyebab utama Cacat Kulit dibuat fishbone diagram 4M dimana setelah di analisa akar permasalahan terjadi pada bone material. Serta potential failure mode yang terpilih dari lima jenis cacat ialah Cacat Kulit, Keriput dan Robek serta rekomendasi aksi yang diberikan kepada PT.XYZ ialah audit vendor dan schedule maintenance. Kata Kunci : peta atribut np, diagram pareto, diagram fishbone, failure mode and effect analysis Abstract In the industrial world product quality is one of the most important factors for the product produced. For example, PT. XYZ, which is a manufacturing company that manufactures shoes. Shoes are one of the primary needs that must be fulfilled by humans. Because human activities must use shoes to protect the feet from the activities carried out. The benefits of shoes are not only to protect the feet but can make a person more confident because the shoes used are high quality and shoe designs that can enhance your appearance. One model of shoes produced by PT. XYZ is Classic Cortez. The shoe model is made from animal skin material, cow. The leather material will be made into a shoe component called the quarter. However, many problems arise by the quarter component, such as the defects in the quarter component. Thus, the purpose of this study is to identify the specific causes of defects in the quarter component that pass through the upper control limit (UCL) and lower control limit (LCL), identify the proportion of defects that occur, identify the main causes of problems in the quarter component and identify what are the risks failure in the
PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MEMINIMALKAN JUMLAH CACAT PADA PRODUK KALENG AEOROSOL
2.64% is the largest defect percentage of aerosol can product of PT Multi Makmur Indah Industri. To improve the product quality, the study focused on the goal of reducing the percentage of defects using the Statistical Quality Control. After gaining control of the company, we can calculate the process capability in the aerosol can manufacture. The next step is identification of the defects causes that arise using the failure mode and effect analysis (FMEA) method to measure the defect causes risks and as an input in determining control recommendations. From the observations and data processing, it is recognized that the overall phase of the process has a process capability value above 99%. 80% of defects in the aerosol cans product occur during the process of can making, component making and printing. While the most risking defect cause is the destruction of machine B coating on the printing process (RPN = 245) and the quality of the welding wire on can manufacturing process (RPN = 160). Therefore, the solution to reduce the defect percentage is replacing the damaged coating machine B as well as upgrading the quality of the welding wire. Thus, it can reduce the loss sale as much as 1.06% (Rp110,716,000) per month. Keywords: statistical quality control (SQC), failure mode and effect analysis (FMEA), aeorosol can ABSTRAK Persentase cacat terbesar pada produk kaleng aerosol produksi PT Multi Makmur Indah Industri adalah 2.64%. Untuk meningkatkan kualitas produk, penelitian difokuskan pada tujuan mengurangi persentase jumlah cacat menggunakan metode Statistical Quality Control. Setelah memperoleh peta kontrol perusahaan, dapat dihitung kapabilitas proses dalam pembuatan kaleng aerosol. Langkah selanjutnya identifikasi penyebab cacat yang timbul menggunakan metode failure mode and effect analysis (FMEA) untuk mengukur resiko penyebab cacat serta sebagai input dalam penentuan rekomendasi pengendalian. Dari hasil pengamatan dan pengolahan data, diketahui bahwa keseluruhan tahapan proses memiliki nilai kapabilitas proses di atas 99%. Cacat pada produk kaleng aerosol 80% terjadi pada saat proses can making, component making dan printing. Sedangkan penyebab cacat yang paling beresiko adalah rusaknya mesin coating B pada proses printing (RPN=245) serta kualitas kawat las pada proses can making (RPN=160). Solusi untuk mengurangi persentase cacat adalah mengganti mesin coating B yang rusak pada proses printing serta mengganti kawat las dari KW 3 menjadi KW 2 pada proses can making sehingga dapat mengurangi loss sale sebesar 1.06% (Rp.110,716,000,00) per bulan. Kata kunci: Statistical Quality Control (SQC), Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Kaleng Aeorosol.
PT Sunan Rubber is one in the city of Palembang rubber company that manufactures and crum rubber sheet in the production of smoke which could not be separated from the quality control is still not running perfectly. On research conducted in PT Sunan Rubber discusses the problems that occurred in the quality control system resulting in less run production by a number of defects that conducted this research because of quality control methods using Failure Mode And Effects Analysis (FMEA). before performing quality control using the FMEA method, first consider the potential failure of the rubber sheet to determine the value of severity, Occurrence and Detection as well as the value of RPN RPN after finding the highest value is 343 then take action anticipation after taking action and implementing new anticipation of hasi; implementation baruhlah nilanya gained 2.4% and then compare the values before and after the implementation of the value of production failure or defect down Abstrak :. PT Sunan Rubber adalah Salah satu perusahaan karet di kota palembang yang memproduksi crum rubber dan sit asap yang dalam produksinya tak lepas dari pengendalian kualitas yang masih belum berjalan dengan sempurna dikarnakan berbagai faktor yang menyebabkan cacat produksi .pada penelitian yang dilakukan di PT Sunan Rubber membahas tentang permasalahan yang terjadi pada sistem pengendalian kualitas yang kurang berjalan dengan maksimal yang mengakibatkan banyaknya cacat produksi oleh karna itu dilakukanlah penelitian tentang pengendalian kualitas mengunakan metode Failure Mode And Effects Analysis (FMEA). sebelum melakukan pengendalian kualitas dengan menggunakan metode FMEA,terlebih dahulu diperhatikan kegagalan karet sit dengan menentukan nilai severity, Occurrence dan Detection serta nilai RPN setelah menemukan nilai RPN yang paling tinggi yaitu 343 barulah melakukan tindakan antisipasi setelah melakukan tindakan antisipasi baru melakukan implementasi dan dari hasi; implementasi baruhlah didapat nilanya yaitu 2,4% lalu bandingkan nilai implementasi sebelum dan sesudah maka nilai kegagalan produksi atau cacatnya turun Kata kunci: pengendalian kualitas ,FMEA, Defect
PT XYZ merupakan perusahaan manufaktur perhiasan emas terbesar di Indonesia. Sebagai perusahaan besar, PT XYZ sangat berkomitmen dalam menerapkan jaminan kualitas produknya. Berbagai metode produksi dan teknologi yang digunakan dalam produksi semata-mata untuk memberikan kepuasan kepada pelanggan, dengan begitu loyalitas pelanggan dapat terjaga. Pada penelitian ini menggunakan metode FMEA untuk melakukan analisis jenic cacat pada proses patri mesin untuk produk kalung polos. Kemudian dengan diagram pareto akan ditentukan jenis cacat yang dominan. Selanjutnya fishbone diagram digunakan untuk mencari penyebab dari jenis cacat yang dominan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai RPN tertinggi dengan nilai 441 adalah untuk jenis cacat klem nyunyut. Penyebab utama terjadinya jenis cacat ini lebih pada factor manusia. Yaitu disebabkan oleh operator kurang memperhatikan standar operasional prosedur (SOP) yang berlaku. Rekomendasi yang diberikan dengan memberikanedukasi pada operator akan pentingnya SOP yang berlaku
Journal of Applied Business Administration Vol 1, No 1, Maret 2017, hlm. 74-81, 2019
Penelitian ini bertujuan memperbaiki struktur gaji dasar suatu perusahaan berdasarkan hasil analisis dan evaluasi jabatan. Faktor-faktor maupun sub-sub faktor yang membangun suatu jabatan tertentu didapatkan dari hasil analisis jabatan dengan menggunakan metode Point System, bobot kepentingan dari masing-masing faktor maupun sub faktor dapat ditentukan. Metode Point System digunakan dalam evaluasi jabatan untuk menentukan nilai relatif jabatan dalam struktur gaji dasar. Sistem penggajian PT NOK Precision Component Batam digunakan sebagai obyek dalam penelitian ini.
PENENTUAN BIAYA KUALITAS DALAM PROSES PRODUKSI KANTONG JENIS PASTED
Salah satu kebijakan yang dilakukan Pabrik kantong semen PT. Semen Padang adalah produk yang bebas cacat dan sesuai dengan standar kualitas produk yang telah ditentukan perusahaan. Namun demikian, kesalahan produksi masih saja terjadi khususnya dalam proses produksi. Tingginya jumlah cacat produksi pada lini produksi pasted bag ini mengakibatkan meningkatnya harga pokok produksi kantong lem (pasted). Oleh karena ini diperlukan suatu perhitungan biaya kualitas dari lini produksi pasted bag. Biaya kualitas didefenisikan sebagai biaya-biaya yang terjadi selama proses. Dalam penelitian ini perhitungan biaya kualitas dilakukan berdasarkan metode Prevention Appraisal Failure (PAF), biaya kualitas dikelompokkan menjadi biaya pencegahan, biaya penilaian dan biaya kegagalan internal, sedangkan untuk biaya kegagalan eksternal tidak dilakukan perhitungan, karena keterbatasan data yang tersedia. Dalam melakukan perhitungan biaya kualitas digunakan pendekatan Activity Based Costing untuk menentukan komponen biaya kualitas. Besarnya biaya kualitas rata-rata yang dihitung dengan pendekatan activity based costing pada lini produksi pasted bag ini adalah Rp 495.725.417 atau 16,97 % dari total biaya aktivitas. Aktivitas yang menimbulkan biaya kegagalan internal terbesar adalah biaya karena mesin stop pada saat proses produksi yaitu sebesar Rp 132.269.852 atau 61,70 % dari ratarata total biaya kegagalan internal atau 26,68 % dari rata-rata total biaya kualitas. Kata kunci : biaya kualitas, pasted bag, activity based costing