Sobron Yamin Lubis - Academia.edu (original) (raw)

Conference Presentations by Sobron Yamin Lubis

IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, 2020

Tool life is an important thing to consider in the process of metal cutting. Before the machining... more Tool life is an important thing to consider in the process of metal cutting. Before the machining process is done, it is necessary to know how long a cutting tool is capable of cutting before wear occurs. However, it is difficult to predict the life of the cutting tool, because each cutting tool has different characteristics in cutting metal. The research was conducted aimed at predicting the life of cutting tool using the Taylor equation, but the n and C constants contained in the equation vary for each type of cutting tool used in cutting workpieces. Through the experiment of cutting metal using a lathe, the cutting tool was observed and measured for wear, so that there was a limit to the value of the wear edge of the VB tool by 0.4 mm. The three cutting speed variants used in the cast iron machining are 180, 210 and 249 m / min. Observations were made every 10 minutes machining was stopped to be measured using a Digital Microscope if the wear value of the cutting tool has not been achieved, then machining continues. The worn cutting tool is no longer used in machining, then uses the new cutting tool. The results of the study showed that the increase in cutting speed had an effect on the wear rate that occurred in the cutting tool. The extended equation for Tool life of Taylor is obtained by Vc. Tl. 0.81 = 5011.87 1. Introduction The metal formation can be done using machine tools, one of which is the turning process. Workpiece materials such as cast iron have strong hard properties but are brittle, therefore we need cutting tools that have a high strength to do the cutting of hard metals. Often to increase the rate of production, the machining parameters used such as cutting speed, depth of cut, the feed rate is increased, this can give effect to the processing time can be shorter, but the effect of tool life is shorter. This is certainly very ineffective in the machining process because the cutting tool will always be replaced so that it creates non-productive time for the replacement of the cutting tools. The wear of cutting tools often occurs when the machining process is carried out to cut hard metals at high speeds, so it is not known how long the cutting tools can perform their functions at a cutting speed used. Therefore, it is necessary to predict cutting tool life when machining with varying cutting speeds. Through the experimental method and the development of tool life equations Taylorequations,this research was carried out to obtain an extended value of Taylor equitation tool life. The aim of this research is to predictive values of tool life cutting tools when the turning of cast iron workpieces so that it is known how long the life of cutting tools are used for various cutting speeds used.

Pembuatan material cutting tools dari alumina aditif titania telah dilakukan. Aditif TiO2 dan TiC... more Pembuatan material cutting tools dari alumina
aditif titania telah dilakukan. Aditif TiO2 dan TiC
pada alumina berfungsi meningkatkan kekuatan
mekanik. Komposisi material cutting tools
keramik dibentuk dengan cara press dan dibakar pada 2
variasi suhu pembakaran yaitu 1600C dan 1700C.
Pembakaran dilakukan dengan metode substitusi karbon yang
bersumber dari sagar silikon karbida yang bertujuan
mengubah TiO2 menjadi TiC. Berdasarkan hasil karakterisasi
yang dilakukan, bahan dengan komposisi 97% Al2O3, 3%
TiO2 yang dibakar pada suhu 1700C mempunyai sifat yang
lebih baik untuk dijadikan sebagai bahan cutting tools dengan
kekerasan (vickers hardness) 25,21GPa.
Kata Kunci: Alumina, TiO2, TiC, Cutting tools, Substitusi karbon

Abstrak Ketika proses pemesinan dilaksanakan untuk meningkatkan laju produksi, maka dapat dilakuk... more Abstrak Ketika proses pemesinan dilaksanakan untuk meningkatkan laju produksi, maka dapat dilakukan dengan peningkatan kecepatan potong, namun hal tersebut akan menyebabkan mata pahat mengalami keausan yang lebih cepat, apabila proses berlangsung terus menerus, maka pada suatu saat mata pahat akan rusak dan efeknya kondisi permukaan objek yang dihasilkan menjadi lebih kasar. Kajian ini dilakukan untuk menganalisis topografi permukaan logam pada proses pemesinan milling sebagai efek dari penggunaan variasi parameter pemotongan, agar diketahui penggunaan parameter pemotongan yang optimal untuk menghasilkan kondisi topografi permukaan logam yang baik. Penelitian ini dilakukan menggunakan mesin milling CNC Mazak. Logam yang digunakan adalah Aluminium Alloy 6061 dengan dimensi panjang: 50 mm, lebar: 50 mm, tinggi: 50 mm. Lima variasi tingkat kecepatan pemotongan digunakan antara lain 52, 56, 60, 64, dan 68 m / min, kedalaman potong 0,2 mm. Benda kerja yang dihasilkan dari proses milling dilakukan pengukuran kekasaran permukaan menggunakan alat ukur surface test Mitutoyo.Pengamatan topografi permukaan benda kerja dilakukan menggunakan mikroskop digital. Dari hasil penelitian, diketahui bahwa kecepatan potong memberi efek perubahan terhadap nilai kekasaran permukaan benda kerja, semakin tinggi kecepatan potong yang digunakan maka nilai kekasaran permukaan yang dihasikan menjadi lebih kecil. Pada kecepatan pemotongan dibawah 60 m/min, mata pahat HSS menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang halus, sedangkan pada kecepatan potong diatas 60 m/min tanpa menggunakan pendingin, mata pahat potong karbida menghasilkan kekasaran permukaan yang kecil. Nilai kekasaran permukaan yang terkecil diperoleh sebesar 1,92 mikron pada kecepatan potong dari 68 m/min menggunakan mata pahat karbida. Dari analisis topografi permukaan benda kerja diketahui bahwa semakin besar nilai kekasaran permukaan benda kerja, maka jarak sayatan yang terjadi pada topografi permukaan logam menunjukkan semakin lebar. Kata kunci: Topografi, kekasaran permukaan, kecepatan potong, proses milling. PENDAHULUAN Pemesinan logam merupakan salah satu proses pembentukan logam yang umum digunakan dalam industry manufaktur. Proses pemotongan logam merupakan suatu proses yang digunakan untuk merubah bentuk logam sehingga menjadi bentuk yang diinginkan menggantikan bahan-bahan lain seperti kayu karena sifatnya yang lunak,mudah dibentuk,serta tahan terhadap korosi sehingga membuat aplikasi aluminium membutuhkan proses penanganan yang khusus dalam melakukan proses pemesinan. Penggunaan kecepatan pemotongan yang tinggi akan mengakibatkan umur pahat yang pendek, namun waktu produksi akan menjadi singkat dan kekasaran permukaan menjadi lebih halus. Sedangkan peningkatan hantaran pemotongan akan mengakibatkan kekasaran permukaan meningkat, begitu juga dengan peningkatan kedalaman potong akan memberi efek terhadap meningkatnya gaya dan daya pemotongan. Oleh karena itu perlu ditentukan suatu kombinasi parameter pemotongan yang sesuai untuk menghasilkan kondisi permukaan benda kerja yang baik. Untuk setiap jenis benda kerja dan mata pahat yang digunakan memiliki nilai parameter tersendiri, perubahan parameter pemotongan akan memberi efek terhadap proses pemesinan dan hasil produk. Untuk itu perlu diketahui

Abstrak Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini bertujuan untuk menghasilkan produ... more Abstrak Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini bertujuan untuk menghasilkan produk yang berkualitas, khususnya pada proses produksi yang menggunakan mesin-mesin perkakas seperti mesin skrap, mesin milling, mesin bubut dan mesin bor. Ditemukannya mesin-mesin produksi tersebut, akan mempermudah dalam pembuatan komponen-komponen mesin. sehingga pembuatan komponen mesin menjadi semakin efisien dan memiliki ketelitian yang tinggi.Pada proses pemesinan menggunakan mesin milling, banyak hal yang mempengaruhi terhadap kualitas permukaan benda kerja yakni kekasaran permukaan benda kerja yang dihasilkan, salah satunya adalah kecepatan potong dan kedalaman potong. Parameter tersebut merupakan hal yang perlu di pertimbangkan dalam melakukan proses pemesininan. Penelitian ini dilakukan untuk mengamati faktor kecepatan potong dan kedalaman pemotongan terhadap kondisi permukaan pemesinan logam yang dihasilkan pada proses milling.Untuk memenuhi objektif dari kajian ini, metode penelitian yang dilakukan yakni metode eksperimental. Bahan benda yang digunakan adalah baja karbon AISI 1045 yang memiliki dimensi 55 x 55 x 55 mm. Proses milling dilakukan pada permukaan benda kerja dengan menggunakan mata pahat HSS. Variasi kecepatan potong (V c1) 4,8 m/min, putaran spindel 90 rpm,(V c2) 6,93m/min, putaran spindel 130 rpm,(V c3) 9,44 m/min, putaran spindel 177 rpm,(V c4) 10,78 m/min, putaran spindel 202 rpm, dan (Vc5) 15,21 m/min, putaran spindle 285 rpm. Variasi kedalaman potong yaitu 0,6 mm, 0,7 mm, 0,8 mm, 0,9 mm dan 1.0 mm. Setiap selesai melakukan proses pemotongan benda kerja, dilakukan pengukuran kekasaran permukaan dengan cara mengukur pada titik yang berbeda menggunakan surface tester. Dari penelitian yang dilakukan dapat diketahui bahwa kecepatan potong 4,8 m/min dan putaran spindle 90 rpm dan kedalaman pemotongan 0,6 mm nilai kekasaran yang diperoleh 2,79 µm dan pada kecepatan potong yang tinggi 15,21 m/min, putaran spindel 285 rpm dan kedalaman pemotongan 0,6 mm nilai kekasaran permukaan adalah 2,03 µm. Peningatan kedalaman pemotongan memberi kontribusi yang significant terhadap peningkatan nilai kekasaran permukaan benda kerja dibandingkan dengan peningkatan kecepatan potong. Kata kunci : Surafcet test, pahat HSS , AISI 1045, mesin milling 1. Pendahuluan Seiring dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, suatu hasil produksi harus diimbangi dengan peningkatan kualitas produksi, terutama pada proses produksi menggunakan mesin-mesin perkakas seperti mesin skrap, mesin milling, mesin bubut dan mesin bor. Pada dasarnya setiap pekerjaan mesin mempunyai persyaratan kualitas permukaan (kekasaran permukaan) yang berbeda-beda, tergantung dari fungsinya. Kualitas permukaan dapat dilihat dari kekasaran permukaannya. Semakin kecil nilai kekasaran permukaan yang dihasilkan, maka semakin halus permukaan benda kerja tersebut. Menurut Muin [5] bahwa kualitas permukaan potong tergantung kepada kondisi pemotongan (cutting condition), kondisi pemotongan yang dimaksud adalah besarnya kecepatan potong (cutting speed), hantaran pemakanan (feeding) dan kedalaman pemakanan (depth of cut). Proses pemesinan tidak terlepas dari penggunaan parameter pemotongan, dalam proses pemesinan logam kecepatan pemotongan memberi efek terhadap perubahan terhadap permukaan benda kerja yang dihasilkan. Untuk mengetahui perubahan yang terjadi pada permukaan benda kerja pada proses milling, maka penelitian ini dilakukan. Parameter pemotongan (kecepatan potong dan kedalaman pemotongan) divariasikan untuk mengetahui nilai kekasaran permukaan yang dihasilkan. Adapun tujuan penelitian ini yaitu untuk

Abstrak Permintaan untuk meningkatkan produktivitas dengan biaya produksi rendah, salah satu cara... more Abstrak Permintaan untuk meningkatkan produktivitas dengan biaya produksi rendah, salah satu cara yang diterapkan adalah proses pemesinan dengan kecepatan tinggi. Pemesinan kecepatan tinggi yaitu peningkatan parameter pemesinan yang akan mereduksi waktu produksi. Di sisi lain pemesinan kecepatan tinggi akan mempengaruhi gaya potong dan gaya makan. Penelitian ini mengamati pengaruh kecepatan potong terhadap gaya yang terjadi dan mempengaruhi kualitas kekasaran permukaan yang dihasilkan, sehingga dalam era modern ini banyak proses produksi dengan menggunakan pemesinan kecepatan tinggi. Kata kunci: kecepatan potong, kekasaran, gaya potong PENDAHULUAN Teknologi proses pemesinan mengalami perubahan dari mesin bubut konvensional hingga sekarang sudah menggunakan sistem automatic seperti Computer Numeric Control (CNC). Teknologi proses pemesinan ini merupakan jawaban dari tuntutan dunia industri untuk menghasilkan produk yang berkualitas meliputi kepresisian tinggi, mampu melaksanakan proses pemesinan dengan tingkat kesulitan tinggi yang tidak mampu dikerjakan pada mesin bubut manual, serta kemampuan untuk menghasilkan produk secara massal. Secara umum Mesin perkakas CNC bubut beroperasi sama seperti mesin perkakas bubut konvensional meliputi roughing dan finishing cutting. Dalam pengerjaan Roughing dan finishing cutting akan muncul gaya potong dan gaya makanyang disebabkan karena proses pemotongan. Banyak penelitian tentang pemotongan material baik dari segi alat potong, sudut potong, hasil pemotongan (geram), dan lain-lain. Penelitian ini berjudul " Analisis Parameter Pemesinan terhadap Gaya Potong pada Proses Pembubutan Logam S45C ". Parameter pemesinan meliputi kecepatan potong (cutting speed), kedalaman potong (depth of cut), sudut pahat, kecepatan makan (feeding speed), gaya potong dan makan. METODE PENELITIAN Dalam penelitian ini untuk medapatkan hasil yang akurat, maka yang dilakukan dalam kajian ini adalah metode experimental. Penelitian akan dilakukan di Laboratorium CNC Universitas Tarumanagara dengan menggunakan mesin CNC Lathe Mazzak. Untuk melakukan penelitian ini, metode yang akan dilakukan adalah melakukan perubahan kecepatan potong (300 m/min, 350 m/min, 400 m/min, 450 m/min, 500 m/min) dan untuk parameter yang lain adalah konstan (V f 500 mm/min dan d oc 0.3 mm). Bahan spesimen digunakan adalah S45C dengan dimensi P : 150 mm, D : 55 mm dengan komposisi S45C, sebagai berikut; Carbon (C): 0.45%, Silikon (Si): 0.35%, Mangan (Mn): 0.7%, Fosfor (P): 0.03%, Belerang (S): 0.35%. Mata Pahat yang digunakan adalah TNMG 160408 carbide dengan nose radius 0.8 mm sebanyak 5 buah, setiap titik tool akan digunakan dua kali pemotongan. Untuk melakukan pengukuran kekasaran permukaan menggunakan alat ukur Surface Roughnes Tester (Gambar 1.) dan pengukuran gaya potong dan gaya pemakanan mengunakan alat ukur tool dynamometer (Gambar 2.). Dynamometer dipasang pada tool holder PTGNR-2020K16 dengan strain gauge menggunakan rangkaian full bridge.

Abstrak Proses pembentukan dengan menggunakan mesin perkakas memiliki keragaman jenis mesin perka... more Abstrak Proses pembentukan dengan menggunakan mesin perkakas memiliki keragaman jenis mesin perkakas yang dapat digunakan, pemilihan mesin-mesin tersebut dilakukan berdasarkan bentuk, dimensi dan jenis bahan baku yang digunakan. Mesin milling merupakan salah satu mesin perkakas yang berfungsi untuk membentuk permukaan logam dengan menghilangkan sebagian benda kerja atau dikenal dengan geram (chip). Proses pemesinan dapat dilakukan melalui proses face milling dan side milling, tentunya bila produk yang dihasilkan seperti cetakan (mold), maka memerlukan nilai kekasaran yang kecil pada bagian permukaan dan sisinya, maka untuk mendapatkan nilai kehalusan permukaan yang baik tersebut, pemilihan jenis mata pahat terhadap benda kerja yang digunakan menentukan dalam pemilihan kombinasi parameter pemotongan. Berdasarkan hal tersebut, maka penelitian ini dilakukan untuk menganalisa pengaruh parameter pemotongan terhadap kekasaran permukaan logam baja pada proses side milling dan face milling. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terhadap kekasaran permukaan yang dihasilkan dan mendapatkan kecepatan pemotongan yang sesuai untuk proses milling logam baja dengan menggunakan mata pahat karbida end milling. Penelitian ini dilakukan dengan metode eksperimen menggunakan mesin milling CNC, lima tingkat variasi kecepatan pemotongan digunakan dalam proses pemesinan, dan setiap satu kali proses pemesinan selesai dilaksanakan, maka kekasaran permukaan benda kerja di ukur menggunakan alat ukur surface test " mitutoyo ". Dari penelitian yang dilakukan dapat diketahui bahwa kecepatan pemotongan memberi pengaruh terhadap perubahan nilai kekasaran permukaan benda kerja logam, semakin tinggi kecepatan potong yang digunakan maka nilai kekasaran permukaan yang dihasilkan semakin kecil artinya permukaan benda kerja menjadi semakin halus. Secara berurutan kecepatan pemotongan yang digunakan pada proses side milling yakni 80 m/min, 90 m/min, 100 m/min, 110 m/min, 120 m/min menghasilkan nilai kekasaran permukaan yaitu 4,39 μm, 4,10 μm, 4,09 μm, 3,60 μm dan 3,26 μm. Dan pada proses pemesinan face milling nilai kekasaran permukaan adalah 4,10 μm, 4,05 μm, 4,01 μm, 3,91 μm dan 3,81 μm. Kata kunci: Proses side milling, face milling, parameter pemotongan, kekasaran permukaan. 1.PENDAHULUAN Pemesinan logam merupakan salah satu proses pembentukan logam yang umum digunakan dalam industry manufaktur. Proses pemotongan logam merupakan suatu proses yang digunakan untuk merubah bentuk logam sehingga menjadi bentuk yang diinginkan. Proses permesinan logam tidak dapat dipisahkan terhadap penggunaan mata pahat potong. Sifat-sifat dan geometri mata pahat potong memberi spesifikasi tersendiri dalam pemilihan parameter pemotongan yang hendak digunakan. Sedangkan parameter pemotongan memberikan spesifikasi tersendiri pada proses pemesinan yang akan memberi efek terhadap perubahan kondisi permukaan benda kerja, umur pahat, waktu pemesinan, gaya dan daya pemotongan. Dari dahulu hingga kini, teknologi pembentukan logam mengalami perkembangan yang pesat. Dalam dunia manufaktur khususnya industry pemotongan logam juga mengalami perkembangan yang sangat pesat, baik itu mesin-mesin, metode dan system maupun mekanisme pemotongan yang digunakan. Seperti pada mesin perkakas konvensional yang penggunaan mesin ini mengalami perkembangan menjadi mesin dikontrol secara otomatis yang dikendalikan oleh komputer, sehingga ini banyak

Tatanan ekonomi global telah mengalami empat kali Revolusi Industri. Revolusi Industri Pertama te... more Tatanan ekonomi global telah mengalami empat kali Revolusi Industri. Revolusi Industri Pertama terjadi di Inggris pada abad ke-18 yang ditandai dengan penggunaan mesin uap berbahan bakar kayu atau batubara, untuk menggerakkan mesin. Selanjutnya Revolusi Industri kedua terjadi di Amerika Serikat dan Jerman pada abad ke-19 yang ditandai penggunaan mesin bermotor dengan bahan bakar listrik atau bensin. Revolusi Industri ketiga terjadi di Amerika Serikat dan Uni Soviet pada abad ke-20, diwarnai penggunaan teknik kimia-hayati berbahan bakar atom atau nuklir. Sedangkan Revolusi Industri ke empat dimulai dari Jerman pada 1990-2000 dan menyebar cepat ke Amerika Serikat serta negara-negara maju lainnya. Revolusi industri keempat antara lain ditandai kemunculan Internet (cyber), Supercomputer, Robot pintar, Micro chips, Editing genetic, dan Neuroteknologi.Tri Murti (2017). Dengan berkembangnya teknologi ini maka, pembuatan prototype produk dapat dilakukan dengan mudah dan cepat.

A tool life is an important data in planning a machining process. In this research, an experiment... more A tool life is an important data in planning a machining process. In this research, an experiment describe about growth of tool wear on carbide coated and uncoated cutting tools used in turning process of an alloy steel of AISI 4340. The experiment was conducted by observing the growth of tool wear on minutes 12, 24, 36, 48, 60 until get VB 0.3 mm for both of cutting tools, while the other cutting conditions such a feed rate, depth of cut, cutting speed constant. The purpose of this experiment is to examine scientifically the growth of tool wear on carbide coated and uncoated in turning process of and alloy steel of AISI 4340. Graphical method used for analisis of the experiment, to compare the growth of tool wear on cutting tool carbide coated and uncoated, and the mechanisms that happened, and correlation between tool wear with workpiece surface roughness. The result of the experiment is tool wear for carbide coated on 60 minutes with VB 0.366 mm, and carbide uncoated on 36 minutes with VB 0.45 mm. The mechanism of tool wear that happened is adhesion wear. Abstrak Keausan pahat merupakan data yang sangat penting dalam perencanaan pemesinan. Penelitian ini menjelaskan tentang percobaan pertumbuhan keausan pahat pada karbida coated dan uncoated dalam pembubutan bahan alloy steel AISI 4340. Penelitian dilakukan dengan memperhatikan pertumbuhan keausan pada menit 12, 24, 36, 48, 60 sampai didapat VB sebesar 0.3 mm untuk kedua mata pahat, sedangkan kondisi pemotongan lain seperti gerak makan, kedalaman potong, kecepatan potong konstan. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengkaji secara ilmiah pertumbuhan keausan yang terjadi pada mata pahat karbida coated dan uncoated pada proses pemotongan alloy steel AISI 4340. Metode grafik digunakan untuk analisis percobaan, untuk melihat perbandingan pertumbuhan keausan mata pahat karbida coated dan uncoated serta mekanisme keausan yang terjadi, serta korelasi pertumbuhan keausan dengan kekasaran permukaan benda kerja. Hasil penelitian mendapatkan keausan pahat karbida coated pada menit 60 dengan VB sebesar 0.366 mm, sedangkan pada karbida uncoated pada menit 36 sebesar 0.45 mm. Mekanisme keausan yang terjadi adalah keausan adhesi. Kata Kunci : Pahat potong karbida, baja paduan, keausan pahat, keausan tepi. 1.Pendahuluan Pada proses pemesinan logam ketika proses pemesinan berlangsung, mata pahat mengalami gesekan dengan permukaan benda kerja logam. Gesekan permukaan geram yang mengalir akan menambah gesekan pada pahat dan permukaan benda kerja yang terpotong. Akibat dari gesekan tersebut, pahat mengalami keausan dan semakin membesar hingga mata pahat tidak dapat digunakan lagi atau mengalami kerusakan. Dalam perencanaan proses pemesinan suatu produk diperlukan informasi tentang umur pahat, berapa lama pahat tersebut mampu melakukan pemotongan logam, sebelum mengalami keausan, sehingga dapat dihitung waktu total yang dibutuhkan untuk memotong satu produk. Selain itu, dengan mengetahui batas umur pahat, maka ketelitian produk dapat dipertahankan, kerana jika pahat telah aus akan berpengaruh terhadap kondisi permukaan yang dihasilkan. Umur pahat dipengaruhi oleh berbagai macam variabel proses, seperti jenis proses pemesinan, material benda kerja dan pahat, geometeri pahat, kondisi pemotongan, dan cairan pendingin yang digunakan. Namun dalam kajian ini, parameter pemotongan ditetapkan secara konstan, sedangkan yang bervariasi adalah waktu pemesinan. Pada proses pemesinan dilakukan tanpa menggunakan coolant (dry machining). Beberapa pendapat menyatakan bahwa coolant dapat menyebabkan percepatan terjadinya keausan mata pahat.Sifat getas yang terdapat pada mata pahat karbida menyebabkan kerusakan dalam bentuk keretakan apabila suatu beban termal yang tiba-tiba diberikan pada ujung mata pahat tersebut. [1] Disamping itu dalam upaya untuk melestarikan lingkungan, proses pemesinan tanpa coolant dapat membantu dalam issu global tersebut, karena limbah coolant yang dihasilkan akan mengganggu kestabilan kondisi lingkungan. Kajian yang dijalankan oleh Konig dan Klinger (1990) menyatakan bahwa performa yang baik untuk mata pahat karbida adalah pada kondisi pemotongan kering (dry machining).[2] Penelitian yang dilakukan oleh Venkatesh. (1980) diketahui bahwa umur pahat karbida mengalami penurunan yang tajam seiring dengan peningkatan kecepatan potong.[3] Upaya untuk meningkatkan kemampuan mata pahat karbida dapat dilakukan dengan cara melapisi substrat dengan bahan pelapis. Fungsi utama pelapis adalah sebagai pelumas padat yang berfungsi untuk mereduksi panas tergenerasi selama pemotongan.[4] Sreejith dan Ngoi (2000) menyatakan bahwa mata pahat yang dilapisi dengan pelapis mampu memberikan kekerasan dan keunggulan pahat sehingga dapat memperkecil gesekan dan keausan pahat.[5]

Papers by Sobron Yamin Lubis

Pembangunan bahan kejuruteraan yang semakin meningkat kekuatan dan kekerasannya, memerlukan bahan... more Pembangunan bahan kejuruteraan yang semakin meningkat kekuatan dan kekerasannya, memerlukan bahan mata alat potong yang memiliki kekerasan, kekuatan dan ketahanan terhadap suhu yang tinggi. Dari pelbagai jenis bahan mata alat yang ada, bahan seramik sangat berpotensi digunakan sebagai bahan mata alat, kerana bahan seramik memiliki sifat-sifat keras, kuat, tahan terhadap suhu tinggi dan tidak bertindakbalas secara kimia dengan bahan logam. Kajian ini memiliki dua bahagian utama iaitu proses pembuatan mata alat seramik dan penilaian sifat-sifat serta prestasi pemotongan mata alat

Redesign of laser marking table using Design for Manufacturing Assembly (DFMA)

Pembuatan suatu produk diawali dengan melakukan suatu perancangan untuk menghasilkan produk sesua... more Pembuatan suatu produk diawali dengan melakukan suatu perancangan untuk menghasilkan produk sesuai dengan yang diinginkan. Suatu konstruksi meja laser dirancang tanpa menggunakan metode DFMA, kajian ini dilakukan untuk mengetahui efesiensi dan mutu produk yang dihasilkan. Dengan menggunakan metode DFMA bertujuan untuk memperbaiki desain. Melalui metode ini diperoleh pembuatan produk dengan waktu yang lebih singkat dan jumlah komponen yang lebih efektif sesuai dengan fungsi. Perancangan DFMA ini dilakukan dengan menggunakan perangkat lunak desain inventor. Dari hasil pembahasan didapatkan bahwa dengan metode DFMA jumlah komponen pada meja laser marking dari 468 ke 360, waktu perakitan dari 6382,23 (1,77 jam) ke 4991,34 (1,39 jam), efisiensi rancangan 1.316 % ke 2.404%. penggunaan metode DFMA dalam merancang suatu konstruksi sangat membantu untuk meningkatkan efisiensi dan mutu produk.

Rapid prototyping can be defined as the methods used to create a scale model (prototype) from the... more Rapid prototyping can be defined as the methods used to create a scale model (prototype) from the start part of a product (part) or assembly (assembly) quickly by using the data of computer aided design (CAD) three dimensional. In the process of printing 3D objects setting is crucial to product quality and processing time is done. This research was conducted with the object orientation variation in the vertical and horizontal of the two types of polymer material ABS and PLA in order to determine the processing time and product quality. This research was carried out by using a printer 3D. From this study showed that the process of making specimens for PLA and ABS material selection object orientation in horizontal position produces a shorter process time and surface condition of surface roughness values are smaller than the vertical orientation position.

Aceh International Journal of Science and Technology, 2018

The purpose of this study is to determine the optimum temperature of roasting, optimal rotation s... more The purpose of this study is to determine the optimum temperature of roasting, optimal rotation speed of tube and roasting time, to produce roasted peanuts with good taste and good colour. The research method is experimental using a Completely Randomized Design (CRD) with three factors of temperature, rotation and time. And analyzed using Anova method and Multiple Linear Regression. Temperature consists of five variables, namely 80oC, 85oC, 90oC, 95oC and 100oC. For rotations speed consists of 30, 35, 40 and 45 RPM. Variable of roasting time consists of four roasting times of 10, 15, 20 and 25 minutes. The numbers of data were 80 experiments. With three observation parameters namely moisture containing, color and aroma. It can be concluded that the temperature 95oC is the optimal roasting temperature; the optimal rotation speed is 40 RPM and 25 minutes for each roasting time. With the variable values mentioned, roasted bean products contain a fairly good taste, good moisture and goo...

POROS, Sep 8, 2017

Steel is an iron-carbon alloys containing concentrations of other alloys having a different compo... more Steel is an iron-carbon alloys containing concentrations of other alloys having a different composition and treatment materials, steel properties can be changed by heat treatment. The heat treatment process serves to increase the strength of a steel material. The nature of the material can be turned into a more robust and resilient heat treatment process, if done properly and correctly. Austempering process is just one example of the heat treatment process at steel that aims to improve the mechanical properties of the steel S 45 C and S 60 C. austempering process performed on the steel S 45 C and S 60 C aims to increase the hardness and toughness of the steel. Austempering process is done by austenisasi advance with temperature 850 0 C and held for 60 minutes, after which the process is carried out with 3 election austempering temperature of 350 0 C, 450 0 C, 550 0 C and held for 30 minutes. The method used to test the results of austempering is tensile testing using ASTM A370-12a, Vickers hardness test and microstructure observation using a digital microscope. In the test results tensile steel S 45 C and S 60 C values obtained an increase in ductility and toughness of 17.1 % on steel S 45 C and 17 % on steel S 60 C. This value is obtained from the calculation of ultimate tensile strength test specimens that have not been in austempering process with a specimen that has been in the process of austempering at 350 0 C , and the results of testing hardness of the steel S 45 C and S 60 C obtained hardness value of 44% increase in steel S 45 C and 46 % on steel S 60 C. value this is obtained from the calculation of the average value of the test specimen is not in the process of austempering with a specimen that has been in the process of austempering at 350 0 C .

POROS, 2018

Determination of optimum cutting speed in the lathe process should be considered in order to prod... more Determination of optimum cutting speed in the lathe process should be considered in order to produce minimal machining costs and maximum production. Research The determination of optimum cutting speed was done to investigate the effect of cutting speed when cutting AISI 4140 steel against cost and production obtained. This study was conducted experimentally using lathe and theoretical calculations to determine machining costs and the amount of production produced. The lathe process is carried out using carbide cutting tools for cutting of AISI 4140 steel metal. In this machining the data obtained is the cutting time of the machining process tail loading process then the data is incorporated into the equation together with the cutting force, the cost of the cutting tools, the workpiece, the cost labourers. Then from the calculation results obtained by graph machining cost and production amount. Based on the graph, it is observed minimal machining cost and maximum production amount to...

SINERGI, 2016

Pembuatan prototipe pada industri manufaktur berkembang dengan pesat, berawal dari pembuatan seca... more Pembuatan prototipe pada industri manufaktur berkembang dengan pesat, berawal dari pembuatan secara konvensional, kemudian dilakukan dengan menggunakan mesin-mesin perkakas, dan berkembang dengan pemanfaatan komputer sebagai alat kontrol pada mesin tersebut sehingga dikenal dengan istilah CNC (computer numerically control). Pada awalnya, pembuatan prototipe dilakukan menggunakan mesin perkakas yang membentuk kontur permukaan dengan melakukan pemotongan pada benda kerja, tentunya dalam hal ini terdapat bahan tersisa yang dikenal dengan chip. Dewasa ini perkembangan dalam pembuatan prototipe maju dengan pesat yang dikenal dengan pembuatan prototipe cepat (rapid prorotyping). Keunggulan dari rapid prototyping dalam bidang manufaktur adalah kemudahannya dalam menghasilkan suatu produk yang kompleks dengan tepat dan efisien. Proses rapid prototyping mampu merealisasikan hasil permodelan 3D software dalam bentuk nyata tanpa intervensi apapun. Dalam penelitian ini, dikaji tentang pengaruh...

Optimasi Parameter 3D Printing Terhadap Kualitas Produk Bahan Acrylonitrile Butadiene Styrene

Jurnal PASTI (Penelitian dan Aplikasi Sistem dan Teknik Industri)

Sebelum produk dibuat dalam jumlah massal, maka terlebih dahulu dibuat protoype, pembuatan protot... more Sebelum produk dibuat dalam jumlah massal, maka terlebih dahulu dibuat protoype, pembuatan prototype cepat (rapid prototyping) dapat dilakukan dengan 3D printing. Adalah penting untuk menghasilkan kondisi permukaan yang baik yaitu nilai kekasaran permukaan yang kecil menunjukkan kondisi permukaan benda kerja adalah baik. Pada proses 3D printing terdapat tiga parameter proses yang mempengaruhi kondisi permukaan benda kerja tersebut yaitu kecepatan cetak, temperatur dan tebal layer. Untuk menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang baik maka harus dapat ditentukan kombinasi parameter proses 3D printing yang optimal. Berdasarkan hal tersebut maka penelitian ini dilakukan. Penelitian dilakukan dengan metode ekseperimental. Percobaan dilakukan menggunakan mesin 3D printing, dan bahan yang digunakan sebagai filamen adalah Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS). Model didesain menggunakan software fusion 360 berbentuk sebuah piston. Eksperimen ini dilakukan dengan variasi parameter proses ...

IRA Jurnal Teknik Mesin dan Aplikasinya (IRAJTMA)

Proses pemotongan material menggunakan sinar laser adalah salah satu metode modern dalam proses p... more Proses pemotongan material menggunakan sinar laser adalah salah satu metode modern dalam proses pemesinan untuk memotong geometri kompleks dalam dua dimensi menggunakan sinar laser. Pemotongan sinar laser dapat digunakan dalam pemotongan bahan acrylic. Namun terdapat kendala dalam menghasilkan kondisi permukaan yang baik. Penggunaan parameter proses yang tepat sangat mempengaruhi terhadap kekasaran pemukaan yang dihasilkan. Oleh karena itu, perlu dilakukan penelitian untuk mengetahui penentuan parameter proses laser cutting yang sesuai dengan kondisi permukaan benda kerja yang memiliki nilai kekasaran permukaan yang kecil. Tiga variasi parameter proses digunakan yaitu kecepatan pemotongan 6, 8, 10 (mm/s), titik fokus laser 4,6,8 (mm), dan tekanan gas 90, 100, 110 (mm/s). Spesimen yang telah dipotong, selanjutnya di ukur kekasaran permukaan dengan menggunakan alat ukur surface test. Data pengukuran selanjutnya di analisis melalui metode Taguchi. Hasil penelitian diperoleh bahwa nila...

Jurnal muara sains, teknologi, kedokteran, dan ilmu kesehatan, Oct 31, 2022

Las titik (spot welding) merupakan salah satu cara pengelasan resistansi listrik di mana dua atau... more Las titik (spot welding) merupakan salah satu cara pengelasan resistansi listrik di mana dua atau lebih lembaran logam di jepit di antara dua elektroda dan pada saat yang bersamaan arus listrik di alirkan sehingga permukaan material mencapai temperatur pengelasan kemudian material bersatu. Penelitian di laksanakan bertujuan untuk mengetahui kekuatan tarik sambungan plat alumunium 5083 pada proses spot welding. Penelitian di lakukan secara eksperimen, adapun bahan plat yang di sambung adalah aluminium AA 5083 yang memiliki ketebalan 1 mm. Sebelum pengelasan di lakukan, maka di tentukan terlebih dahulu variasi parameter yaitu arus pengelasan yang terdiri dari 1,75 V, 2,20 V, 2,28 V dan waktu pengelasan selama 1 s, 1,5 s, 2 s. Proses spot welding di lakukan memvariasikan parameter tersebut, dengan bentuk sambungan adalah tumpang tindih. setelah proses penyambungan, kemudian spesimen di lakukan pengujian kekuatan sambungan melalui uji tarik.Hasil penelitian di peroleh bahwa jika tegangan arus listrik semakin besar di gunakan, maka semakin besar daya listriknya, dan semakin lama waktu pengelasan maka daya listrik yang di gunakan semakin besar.

POROS

Beverage cans is a sheet coated of steel with tin (Sn). It is a steel sheet container coated with... more Beverage cans is a sheet coated of steel with tin (Sn). It is a steel sheet container coated with thin white tin that has a content value of 1.00% to 1.25% of the total weight of that can. The method used in this design is to make a truss design using special design software then determine the constituent materials and dimensions of the truss then do a strength analysis of the truss. The purpose of this design is to determine the maximum strength of the press machine truss that can be accepted with a certain force. This design starts from making a truss design with dimensions of length, width, and height are 260 mm, 100 mm, and 500 mm, respectively. The result obtained from this design are that the bending moment obtained is 43.8 MPa, the total moment of inertia is 38,286.9 mm4, the maximum stress in the truss is 23 MPa while the allowable stress according to the frame material made of Hollow iron is 124 MPa.

IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, 2020

Redesign of laser marking table using Design for Manufacturing Assembly (DFMA)

Aceh International Journal of Science and Technology, 2018

POROS, Sep 8, 2017

POROS, 2018

SINERGI, 2016

Optimasi Parameter 3D Printing Terhadap Kualitas Produk Bahan Acrylonitrile Butadiene Styrene

Jurnal PASTI (Penelitian dan Aplikasi Sistem dan Teknik Industri)

IRA Jurnal Teknik Mesin dan Aplikasinya (IRAJTMA)

Jurnal muara sains, teknologi, kedokteran, dan ilmu kesehatan, Oct 31, 2022

POROS

Sewer pipe water turbines are made with the aim of helping the development of new renewable energ... more Sewer pipe water turbines are made with the aim of helping the development of new renewable energy in Indonesia. Pipe water turbines utilize unused liquid waste and convert it into electricity. In this turbine certainly has a shaft, where the shaft certainly requires bearings / bearings. Bearing is one of the components that play a role in keeping the engine shaft to keep rotating on its axis and other components on its path. An example of bearing use is in turbines. The purpose of this study is to determine the calculation of stress in bearings caused by static loads or forces exerted slowly on bearings on pipe water turbine shaft. The static load used is 30 N with AISI 304 bearing material. From the results of static stress analysis simulation obtained the maximum voltage bearing results in withstanding static loads on pipe flow water turbines.

Jurnal PASTI (Penelitian dan Aplikasi Sistem dan Teknik Industri)

Komposit merupakan material yang tersusun atas campuran dua atau lebih material dengan sifat kimi... more Komposit merupakan material yang tersusun atas campuran dua atau lebih material dengan sifat kimia dan fisika berbeda, dan menghasilkan sebuah material baru yang memiliki sifat-sifat berbeda dari material penyusunnya. Bambu merupakan salah satu serat alam yang dapat digunakan untuk bahan reinforcement pada bahan polymer untuk menjadi material komposit polimer. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis sifat-sifat mekanik secara numerik bahan ABS yang digunakan pada komponen adjuster seat mobil terhadap komposit serat bambu. Penelitian dilakukan menggunakan software Autodesk fusion 360 dengan memvariasikan pembebanan sebesar 50, 75 dan 100 N untuk simulasi Von Misses, 1st principle dan 3rd principle, displacement. Dari hasil analisis diketahui bahwa pada simulasi discplacement material komposit bambu memiliki nilai deformasi lebih tinggi yaitu 0,4 mm berbanding material akrilonitril butadiene stiren (ABS) sebesar 0,3 mm pada pembebanan 100N. Material komposit serat bambu dapat digu...

Prosiding SENAPENMAS, 2021

Jamu is a traditional drink that can increase stamina in maintaining a healthy body, herbal medic... more Jamu is a traditional drink that can increase stamina in maintaining a healthy body, herbal medicine has been known for a long time and is in demand by both women and men. Jamu can not only be in liquid form, but can also be in powder form. During this pandemic, many people are interested in maintaining body stamina by drinking herbal medicine. One of the managers of the Apple Garden RPTRA in the Tanjung Duren area, Mrs. Sri Lestari Rahayu, started a business making herbal medicine during this pandemic. Initially, this desire was carried out to help people who are in self-isolation due to Covid 19. Based on an interview with Mrs. Sri, the processing is still carried out traditionally, starting from the process of weighing ingredients, cleaning, shaving spices, separating water and removing materials, boiling, filtering and pouring into glass bottles. When the demand for herbal medicine increases, Ibu Sri's herbal medicine business is often unable to quickly meet the demand, beca...

Jurnal Bakti Masyarakat Indonesia, 2021

AbstrakDesa Girilaya merupakan desa yang terletak di daerah Ciamis Jawa Barat. Berbagai sumber da... more AbstrakDesa Girilaya merupakan desa yang terletak di daerah Ciamis Jawa Barat. Berbagai sumber daya alam yangpotensial dimiliki oleh desa tersebut seperti tanaman ladang padi, jagung, sayuran dan singkong. Pada umumnya masyarakat menjual hasil pertanian tersebut kepasar dengan harga yang relatif murah. Berdasarkan hal tersebut maka perlu dilakukan innovasi terhadap tanaman tersebut agar memiliki nilai ekonomis yang tinggi. Salah satu tanaman yang banyak diperoleh didesa tersebut adalah singkong , olahan singkong menjadi kripik singkong memerlukan adanya penggunaan mesin perajah singkong agar dapat menghasilkan bentuk yang seragam dan dalam jumlah yang relative banyak. Program pengabdikan kepada masyarakat ini dilakukan penerapan dan pelatihan mesin perajangn singkong dan mesin sealer untuk pembungkus kemasan produk singkong goreng yang dihasilkan. Dengan menggunakan mesin perajang singkong ini, produksi dapat dihasilkan sebesar 10 kg/jam dengan bentuk yang seragam dan waktu proses...

POROS, 2021

During face milling machining, several machining parameters such as feed rate and cuttingspeed de... more During face milling machining, several machining parameters such as feed rate and cuttingspeed determine the surface quality of the workpiece produced by the process. The selection of the rightparameters will lead to the surface quality as planned. Therefore, to improve machining effectiveness, amethod is needed to determine the appropriate machining parameters to produce the desired surfacequality. This research was conducted using a milling machine, five variations of cutting speed and fivevariations of feed rate were used to cut the workpiece aluminum alloy 7075. After machining, the surfaceroughness was measured using a surface test. The surface roughness value is then substituted into thefeed rate equation and effective cutting speed. By finding effective cutting parameters, the machiningprocess will be more efficient and effective without using unnecessary resources. From the results of thestudy note that the development equation to determine the feed rate based on the value o...

POROS, 2017

Hardening is the process of heating the steel to a temperature of austenite and then dyeing is do... more Hardening is the process of heating the steel to a temperature of austenite and then dyeing is done quickly, the process is carried out to improve the properties of steel hardness. The method used in this research using books and journal literature .The purpose of this study to determine the mechanical properties of the steel that is cooled by the cooling medium brine , oil, water and air in the cooling medium to the level of violence after the S45C steel is hardened in a hardening process and microstructure. The study starts from the cutting hardness test specimen with a diameter of 65 mm x 7 mm x 10 mm and impact test with a diameter of 10 mm x 10 mm x 55 mm. The results obtained hardness test salt water has the average value of hardness 95 BHN , the average value of hardness oli 89 BHN , the average value of water hardness 94 BHN , the average value of hardness air 87 BHN and hardness values without in hardening 88 BHN , impact test on the air has an average value 1.175 J/ 2 , the average value of impact brine 0.257 J/ 2 , the average value impact of water 0.369 J/ 2 , value the average impact of oil 1,128 J/ 2 and average value impact without in hardening 0,955 J/ 2 .

Analisa Perhitungan Biaya Pembubutan Baja Aisi 4340 Menggunakan Pahat Keramik

Calculating the machining cost is the most important factor in making the product. Machining cost... more Calculating the machining cost is the most important factor in making the product. Machining costs for each machine tools are often estimated from the total cost of the factory in accordance with conventional methods used for management industry. Total income and expenses of the factory cost can be obtained, but the operating status of different machine tool. It can be stated that the cost of machining is accurate for each part can not be estimated in practice. Therefore, research should be carried out on the calculation cost of turning AISI 4340 steel using ceramic cutting tool to determine the machining cost of metal cutting production. This study, ceramic cutting tools in varying the rake Angle, it aims to determine the magnitude and power and cutting force associated with machining time and tool life. The data are then substituted into the equation of machining costs per piece. Five variations of the cutting tool angle (rake angle) is used to analyze the influence of rake angle ...

Effect of Rake Angle in the Turning Process on the Surface Roughnees of Workpiece Aisi 4340 Steel

In the metal cutting process, the products are of good quality is to be achieved. Quality product... more In the metal cutting process, the products are of good quality is to be achieved. Quality product is obtained when the shape and surface conditions are achieved in accordance with the designed. One of the factors that determine the achievement of the quality of the product is generated surface roughness. If roughness a surface increasingly subtle then it surface workpiece who generated increasingly well. Surface quality of the workpiece machining process results influenced by many things such as material hardness, product geometry, tool wear, coolant, and also the ability of the machine do the work. In the process of turning, the workpiece surface roughness occurs because of the friction between the the cutting tool and the workpiece. This study was conducted to analyze the influence of rake angle cutting tool on the surface roughness of the workpiece. This experiment using a CNC lathe and workpiece is AISI 4340. The machining process using ceramic cutting tools with various rake an...

Polymer Ertalone 6SA digunakan sebagai bahan pengganti material sintered bronze untuk produk bush... more Polymer Ertalone 6SA digunakan sebagai bahan pengganti material sintered bronze untuk produk bushing, karena ia memiliki kekuatan material yang sama baiknya, serta biaya produksi yang relatif lebih rendah. Produk bushing menuntut untuk memiliki nilai kekasaran permukaan yang rendah atau halus. Guna menghasilkan kekasaran permukaan yang baik, parameter pemotongan pada proses pemesinan memberi pengaruh yang significant. Penelitian ini dilakukan untuk melakukan kajian terhadap nilai kekasaran permukaan bahan polymer Ertalone 6SA yang dilakukan proses milling dalam membentuk permukaan sesuai dengan bentuk dan dimensi yang diinginkan. Metode yang dilakukan merupakan proses milling dengan menggunakan mesin Milling CNC, adapun jenis mata pahat yang digunakan adalah end milling HSS. Eksperimen dilakukan dengan memvariasikan parameter pemotongan pada proses pemesinan dan melakukan proses pemotongan side milling, hasil pemotongan yang terjadi pada permukaan benda kerja di ukur untuk mengetahu...