Pengendalian Kualitas Pada Spandek Dengan Penerapan Six Sigma Dan Kaizen Untuk Meminimasi Produk Cacat (Studi Kasus: Pt. Abc) (original) (raw)
Related papers
2019
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan proses berdasarkan produk cacat uji bocor yang ada dengan pendekatan six sigma dengan konsep DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,Control) serta mengupayakan perbaikan kesinambungan dengan alat implemtasi kaizen berupa kaizen 5W-1H, Five M Checklist dan Five Step Plan. Setelah dilakukan pengolahan data didapat nilai DPMO sebesar 84055 yang dapat diartikan bahwa dari satu juta kesempatan akan terdapat 84055 kemungkinan produk yang dihasilkan mengalami kecacatan. Perusahaan berada pada tingkat 3, 11-sigma dengan CTQ (CriticalTo Quality) yang menimbulkan produk cacat uji bocor yaitu jumper, seal tidak kuat dan seal kotor sebesar 25,22 % dari total cacat 3780. Dari hasil analisa maka dapat disimpulkan bahwa penyebab terjadinya produk cacat uji bocor adalah faktor manusia, mesin, material dan metode, dan berdasarkan alat-alat implementasi kaizen maka kebijakan utama yang harus dijalankan oleh pihak perusahaan yaitu pengawasan atau k...
Analisis Pengendalian Kualitas Cacat Produk Kaleng 307 di PT.X Menggunakan Metode Six Sigma
Jurnal Energi Dan Manufaktur
Pengendalian kualitas merupakan sebuah teknik yang dapat dilakukan mulai dari tahap sebelum proses produksi hingga proses produksi berakhir. Six sigma merupakan sebuah metodologi terstruktur untuk memperbaiki proses dengan menggunakan statistik dan problem solving tools secara intensif menuju target 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan. PT. X bergerak di bidang industri pembuatan kaleng makanan dengan salah satu produknya adalah kaleng tipe two piece cans 307. Berdasarkan informasi perusahaan, pada proses produksi kaleng tipe tersebut seringkali ditemukan produk mengalami cacat yang merugikan perusahaan. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui bagaimana cara yang tepat untuk meminimalkan cacat kaleng tipe tersebut dengan menggunakan metode six sigma. Hasil penelitian diketahui bahwa penyebab utama cacat adalah pekerja kurang teliti, setting clearence dies yang terlalu rapat, dies kemasukan afval, pisau press tumpul, bahan kotor dan rusak, perawatan mesin yang tidak dilakukan sec...
Jurnal Intent, 2023
This study aims to provide a proposal on how to improve product quality and reduce the production of 1 liter long jerry cans of natural and matte colors using the help of PT Maju Kaya Rejeki Six Sigma DMAIC and Kaizen. Where problems regarding the final product are still common, even the final product is considered to be quite a lot. Data collection in this research is done by direct observation by looking at the production process and final product results and conducting interviews with related departments. After the data is obtained and processed, it is found that product factors still occur frequently and are caused by humans, machines, methods, materials, and the environment. Therefore, what is offered to reduce this is to strengthen relations with employees, create new work procedures, make employees to work under pressure, always carry out maintenance and inspection of machines, check and maintain raw materials, make adjustments to machines or production equipment, separate and grouping similar raw materials, arranging the layout of raw materials.
MATRIK, 2021
PT. X adalah sebuah perusahaan manufaktur yang memproduksi sepatu dengan berbagai macam ukuran, mulai dari balita hingga ukuran dewasa. Proses produksi pada PT.X terdapat 8 jenis defect yaitu bentuk dan ukuran tidak sesuai, aksesoris rusak, jahitan tidak rata, pengeleman tidak rata, terdapat noda, MICKRO-PAK tidak ada, adanya kerutan, terdapat sobekan. Akibat defect tersebut terjadi kerugian atau bisa juga menyebabkan proses selanjutnya menjadi terhambat. Tujuan penelitian ini yaitu mengidentifikasi produk yang cacat menggunakan metode six sigma, menentukan penyebab cacat yang paling dominan dengan Six sigma, menentukan rencana perbaikan dengan implementasi kaizen. Metode Six Sigma sendiri mempunyai 5 tahapan yaitu DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Maka berdasarkan data yang telah didapatkan pada penelitian kali ini dilakukan pengolahan data dan didapatkan nilai DPMO 4017 dan nilai sigma sebesar 4,18. Didapatkan hasil rekomendasi perbaikan yaitu training atau pelat...
2019
UD. Gunawan Plastik merupakan usaha dagang yang memproduksi kastok platsik, toples dan pot bunga. Namun, peneliti hanya terfokus kepada produk kastok plastik. Perusahaan ini hanya menjual produknya kepada distributor dengan jumlah yang besar dan tidak menjual dalam bentuk eceran.Ada beberapa masalah yang dihadapi pada proses produksi kastok plastik sehingga target pada proses produksi tidak tercapai. Salah satunya pada proses pewarnaan. Terdapat beberapa cacat pada produk sehingga membuat produk menjadi rusak dan tidak layak untuk dipasarkan. Pada perbaikan kualitas produk kastok plastik, peneliti menggunakan metode six sigma dan menggunakan pendekatan kaizen dengan 5M-Checklist dan Five step plan. Tahap awal yaitu mengevaluasi tingkat kapabilitas proses dan menentukan CTQ (Critical To Quality). Selanjutnya menghitung nilai DPMO dan kapabilitas sigma pada proses produksi kastok plastik. Menganalisa hasil menggunakan diagram pareto dan diagram fishbone agar dapat mengetahui cacat ter...
Inaque : Journal of Industrial and Quality Engineering
Di dalam suatu perusahaan dituntut untuk berusaha dalam memberikan kepuasan terhadap pelanggan. Salah satu faktor utamanya yaitu menjaga standar kualitas produksi serta mengurangi tingkat kecacatan pada produk yang biasa disebut penggendalian kualitas. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan pengendalian kualitas pada salah satu CV di Karawang yang bergerak dibidang percetakan dengan menerapkan metode Six Sigma yang didalamnya terdapat pengguanan peta kendali P serta alat pendukung penelitian seperti Digaram Fishbone dan Diagram Pareto. Fokus penelitian ini yaitu pada proses percetakan spanduk di CV. Digital Printing. Hasil yang diperoleh untuk tingkat DPMO dan nilai sigma dari produk spanduk sebesar 65059.43 dan 3,01, serta mengetahui tingkat kecacatan yang paling tinggi, yaitu missing font pada produk spanduk. Selanjutnya dilakukan analisis terhadap faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat yaitu mesin, manusia, metode dan lingkungan. Berdasarkan penelitian ini, diperoleh ...
Penerapan Lean Six Sigma Untuk Meningkatkan Kualitas Volute Casing Dalam Mengurangi Produk Cacat
Jurnal Mitra Teknik Industri
Kualitas produk yang baik atau tidak bergantung pada faktor-faktor yang mempengaruhinya seperti kualitas bahan baku yang digunakan, proses produksi, alat produksi, sumber daya manusia yang terampil serta dapat bekerja efektif memproduksi suatu produk pada perusahaan. Perusahaan yang diteliti berdiri pada tahun 1992 di Kawasan Pulo Gadung, Jakarta Timur. Perusahaan ini menghasilkan produk berupa casting pompa. Casting pompa ini mempunyai beberapa jenis produk seperti, volute casing, impeller, bearing housing, dan casing cover. Berdasarkan hasil observasi didapatkan tiga waste terbesar berupa defect, overproduction dan waiting. Penelitian yang dilakukan memanfaatkan metode lean six sigma dengan tahap DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) untuk meminimalisasi waste dan menciptakan perbaikan yang berkesinambungan. Setelah dilakukan analisa dan pengolahan data, tercatat bahwa tiga waste terbesar yang dimiliki selama proses produksi berupa defect sebesar 26,35%, overproductio...
Implementasi Six Sigma-DMAIC untuk Mengurangi Produk Cacat Talang Air PT X
PT X sebagai salah satu penghasil produk talang air menghasilkan 3 produk, yaitu talang air medium, talang air besar, dan talang air putih. Selama bulan Agustus hingga September 2012 perusahaan menghasilkan produk cacat sebanyak 4,03% untuk talang air medium, 4,13% untuk talang air besar dan 3,9% untuk talang air putih. Produk cacat yang terjadi tentunya akan merugikan pihak perusahaan. Oleh karena penelitian ini dilakukan untuk mengurangi produk cacat dengan melakukan perbaikan kualitas. Metode yang digunakan untuk perbaikan kualitas adalah metode Six Sigma-DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control). Metode Six Sigma-DMAIC diterapkan untuk menurunkan cacat pada ketiga produk. Pada tahap Define dilakukan pendefinisian proses produksi dan Critical to Quality (CTQ). CTQ yang ditemukan adalah kehalusan permukaan talang air, kerataan permukaan talang air, panjang talang air, tingkat kelenturan, kesempurnaan bentuk talang air, kesempurnaan permukaan talang air, tidak adanya lubang, dan kesesuaian warna. Tahap measure dilakukan pengukuran kinerja perusahaan saat ini dan diperoleh DPMO sebesar 6259,2 dan nilai level sigma 4,016 untuk talang air medium, DPMO sebesar 6152 dan level sigma 4,017 untuk talang air besar, DPMO sebesar 6063,8 dan level sigma sebesar 4,021 untuk talang air putih. Tahap analyze dilakukan untuk mengindentifikasi akar masalah terhadap cacat lubang, cacat sobek dan cacat patah dengan menggunakan fishbone diagram. Tahap improve dilakukan dengan tujuan merancang usulan perbaikan kualitas dan tahap control dilakukan untuk memantau dan mengetahui dampak dari usulan perbaikan yang telah diterapkan. Hasil penerapan usulan perbaikan adalah terjadi peningkatan nilai DPMO dan level sigma pada setiap produk.
2021
A production process will not be free of difficulties with faulty goods during its implementation; this is a problem that is a major factor in the production process; if the process still has many problems with product defects, the process has not been adequately regulated. Moving on from the issues raised above, the author did research at UD. Meurah Mulia, a paving stone manufacturer. For the time being, the control process in the manufacturing process is inspection control, which is an inspection that just distinguishes good and faulty goods without improving the process. In this scenario, the authors advise using the Six Sigma approach to eliminate flaws, which is a process control method that can affect decisions connected to product manufacturing, namely the production and insfection functions. The results of the analysis through processing with the Six Sigma method, which goes through five stages, namely define, measure, analyze, improve, and control, show that the current con...
Reduksi Produk Cacat pada Produksi Benang dengan Pendekatan Metode Lean Six Sigma
Perusahaan amatan adalah perusaahan yang memproduksi benang dan kain. Penelitian ini hanya difokuskan pada Departemen Spinning. Terdapat permasalahan yang terjadi pada departemen tersebut, yaitu adanya pemborosan (waste) dilantai produksi dan adanya complaint dari internal customer yaitu Departemen Weaving. Penelitian ini bertujuan untuk menghitung nilai sigma dari kondisi eksisting dan mengurangi jumlah defect yang berada di lantai produksi. Langkah yang dilakukan dalam penelitian ini disesuaikan dengan framework DMAIC. Fase Define dimulai dari identifikasi kondisi eksisting melalui penggambaran Value Stream Mapping (VSM), activity Classification Diagram, dan penyebaran kuisioner menggunakan AHP untuk identifikasi waste kritis, serta identifikasi dari macam-macam Critical to Quality (CTQ). Pemborosan yang paling sering terjadi pada lantai produksi adanya defect. Fase Measure yaitu dimulai dengan penghitungan nilai sigma dan pemilihan defect yang kritis menggunakan pareto diagram. Dari hasil penelitian rata-rata nilai sigma pada proses produksi benang yaitu sebesar 3,5 sigma. Fase Analyze yaitu dengan dilakukan analisis akar permasalahan adanya defect dengan menggunakan tools Root Cause Analysis (RCA). Setelah itu, dirancang kuesioner Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang diisi oleh salah satu orang ahli di perusahaan untuk menilai tingkat severity, occurrence, dan detection dari masing-masing akar permasalahan hingga didapatkan nilai Risk Priority Number (RPN). Dari hasil penelitian didapatkan tiga akar permasalahan yang memiliki nilai RPN tertinggi yaitu proses perawatan dan pengecekan komponen mesin produksi benang kurang baik, operator kurang memperhatikan standardisasi dalam peraturan (setting) mesin, dan komponen mesin pada proses produksi mengalami aus. Pada fase Improve dibangun rekomendasi perbaikan sesuai dengan akar permasalahan tersebut. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan adalah adanya pembuatan SOP yang baik dan benar serta ditempel pada setiap mesin produksi, pembuatan form pengontrolan kondisi mesin, dan adanya pengadaan pengawas lapangan serta pemberia training secara rutin kepada operator dengan interval 3 bulan sekali. Dengan improvement tersebut, defect dapat direduksi sebesar 45,72% dan nilai sigma meningkat menjadi 3,77 sigma.