Strategi Mengurangi Produk Cacat Pada Pengecatan Boiler Steel Structure Dengan Metode Six Sigma DI Pt. Cigading Habeam Center (original) (raw)
Related papers
2017
PT. Mulia Lestari merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri tekstil kain, diantaranya memproduksi kain cotton COT dan CVC. Pada tahun 2016 perusahaan memproduksi kain COT sebanyak 594791.37 kg sedangkan target produksi sebesar 2262000 kg dan memproduksi kain CVC sebanyak 242872.02 kg sedangkan target produksi sebesar 1113600 kg. Jumlah produksi tidak sesuai target disebabkan oleh banyaknya jumlah cacat yang terjadi di lantai produksi. Untuk itu diperlukan suatu usaha yang dapat meminimasi jumlah cacat dan meningkatkan jumlah produksi, dalam hal ini peneliti menggunakan Metode Lean Six Sigma. Metode Lean Six Sigma merupakan kombinasi dari lean dan six sigma yang merupakan pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan mengilangkan pemborosan atau aktivitas yang tidak diperlukan melalui peningkatan terus menerus untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma dan untuk meminimasi cacat pada produk. Cacat warna tidak matching merupakan cacat yang paling dominan pada tahun 2016....
Usulan Penerapan Six Sigma untuk Mengurangi Cacat pada Produk Hex Bolt M12 X 28 mm di Pt
2015
Abstrak PT. Jaya Metal Gemilang merupakan sebuah perusahan pembuat baut yang digunakan untuk furniture, elektronik, sepeda, kontruksi bangunan, sepeda motor serta baut komponen otomotif dan non otomotif. Di dalam perusahaan terjadi permasalahan pada proses produksi yaitu buruknya kualitas produk yang dihasilkan oleh mesin dan perlu dicari penyebab potensial permasalahannya dan menentukan solusi apa yang harus dilakukan berdasarkan permasalahan-permasalahan yang menjadi prioritas dengan menggunakan metode Six Sigma. Dari observasi yang dilakukan pada bulan April 2010-Juli 2010 diketahui jumlah cacat terbesar adalah Hex Bolt M12x28 mm (lihat tabel 1) yaitu sebesar 1.301 pcs dari total produksi 540.602 pcs (0,24%). Dan dari jenis cacat yang terbesar yang sering muncul pada produk tersebut adalah cacat ulir. Setelah dilakukan perhitungan index kemampuan kapabilitas proses pada perusahaan tersebut, didapat Cpk = 0,68 , DPMO = 802 ppm dan nilai sigma = 4,66 sigma, nilai tersebut masih kur...
Penurunan Produk Cacat Dengan Metode Six Sigma Dan Continuous Improvement Di PT. Cakra Guna Cipta
JURNAL TEKNOLOGI DAN MANAJEMEN INDUSTRI
PT. Cakra Guna Cipta, Malang adalah perusahaan yang memproduksi rokok salah satunya rokok kretek (SKT). Banyaknya produk cacat menyebabkan perusahaan mengalami kerugian. Untuk itu, diperlukan suatu metode yang dapat menurunkan produk cacat rokok kretek yang nantinya dapat meningkatkan kualitas produksi sehingga perusahaan dapat memenangkan persaingan. Penelitian ini menggunakan metode Six Sigma dan Continuous Improvement. Six Sigma dimulai dengan tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Tahap Define menetapkan karakteristik kualitas (CTQ), Measure perhitungan (Analisis Diagram Control P-Chart, DPMO dan Sigma Level). Tahap Analyze menggunakan diagram pareto dan diagram sebab akibat untuk mencari dan menentukan penyebab cacat rokok serta mencari solusi dari masalah tersebut. Tahap Improve menentukan langkah-langkah yang harus dilakukan untuk menurunkan cacat dalam proses produksi. Tahap Control dilakukan uji coba dari rencana perbaikan yang telah ditetapkan. Selanju...
Usulan Pengurangan Jumlah Produk Cacat Pada Cat Melamine Dengan Metode Six Sigma DI Pt. P
2015
Abstrak Pada saat ini, kondisi dunia sedang berada dalam masa-masa krisis namun demikian negara Indonesia masih bisa dibilang telah melewati masa krisis dari tahun 1998. Dampak yang telah ditimbulkan masih terasa didunia Industri. PT. P adalah perusahaan yang bergerak dbidang Industrial Coating Chemical. Produk yang dihasilkan salah satunya adalah cat ML ( Melamine ) seperti ML-1413 Clear Satin, ML-1413 Clear Dof, ML-1413 Dead Matt, ML-1413 Medium Gloss dan lain-lain. Masalah yang dihadapi oleh PT. P yaitu tingginya produk cacat dalam bulan Februari –Mei 2010. Metode yang dipakai untuk mengurangi cacat yaitu dengan metode six sigma. Cat melamine yang diteliti yaitu tipe ML-1413 MB F LC Clear Dof. Data cacat yang paling besar adalah finenes s cat susah halus. Berdasarkan penelitian di lapangan dapat diketahui bahwa PT .P perlu meningkatkan kualitas, karena nilai tingkat kemampuan prosesnya ( Process Capability ) untuk salah satu produk PT. P yaitu ML-1413 MB F LC Clear Dof selama bul...
Reduksi Produk Cacat pada Produksi Benang dengan Pendekatan Metode Lean Six Sigma
Perusahaan amatan adalah perusaahan yang memproduksi benang dan kain. Penelitian ini hanya difokuskan pada Departemen Spinning. Terdapat permasalahan yang terjadi pada departemen tersebut, yaitu adanya pemborosan (waste) dilantai produksi dan adanya complaint dari internal customer yaitu Departemen Weaving. Penelitian ini bertujuan untuk menghitung nilai sigma dari kondisi eksisting dan mengurangi jumlah defect yang berada di lantai produksi. Langkah yang dilakukan dalam penelitian ini disesuaikan dengan framework DMAIC. Fase Define dimulai dari identifikasi kondisi eksisting melalui penggambaran Value Stream Mapping (VSM), activity Classification Diagram, dan penyebaran kuisioner menggunakan AHP untuk identifikasi waste kritis, serta identifikasi dari macam-macam Critical to Quality (CTQ). Pemborosan yang paling sering terjadi pada lantai produksi adanya defect. Fase Measure yaitu dimulai dengan penghitungan nilai sigma dan pemilihan defect yang kritis menggunakan pareto diagram. Dari hasil penelitian rata-rata nilai sigma pada proses produksi benang yaitu sebesar 3,5 sigma. Fase Analyze yaitu dengan dilakukan analisis akar permasalahan adanya defect dengan menggunakan tools Root Cause Analysis (RCA). Setelah itu, dirancang kuesioner Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang diisi oleh salah satu orang ahli di perusahaan untuk menilai tingkat severity, occurrence, dan detection dari masing-masing akar permasalahan hingga didapatkan nilai Risk Priority Number (RPN). Dari hasil penelitian didapatkan tiga akar permasalahan yang memiliki nilai RPN tertinggi yaitu proses perawatan dan pengecekan komponen mesin produksi benang kurang baik, operator kurang memperhatikan standardisasi dalam peraturan (setting) mesin, dan komponen mesin pada proses produksi mengalami aus. Pada fase Improve dibangun rekomendasi perbaikan sesuai dengan akar permasalahan tersebut. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan adalah adanya pembuatan SOP yang baik dan benar serta ditempel pada setiap mesin produksi, pembuatan form pengontrolan kondisi mesin, dan adanya pengadaan pengawas lapangan serta pemberia training secara rutin kepada operator dengan interval 3 bulan sekali. Dengan improvement tersebut, defect dapat direduksi sebesar 45,72% dan nilai sigma meningkat menjadi 3,77 sigma.
Jurnal Matematika UNAND
Pengendalian kualitas merupakan hal yang perlu dilakukan untuk mengurangi cacat dan kerugian. Salah satu metode pengendalian kualitas adalah six sigma dengan 5 tahapan yaitu, Define, Measure, Analyze, Improve, Control(DMAIC). PT. Amanah Insanillahia adalah perusahaan yang setiap hari memproduksi air mineral. Dengan pendekatan six sigma pada PT. Amanah Insanillahia diperoleh nilai DPMO sebesar 62.728 yang berarti terdapat 62.728 kemungkinan menghasilkan produk cacat dalam 1 juta kali produksi dan nilai rata-rata sigma level sebesar 3,038. Jenis cacat paling besar adalah cacat gelas tidak standar dengan persentase 12,48 dari total produksi yang disebabkan oleh kurang telitinya karyawan dalam memilih gelas yang akak digunakan, tidak ada acuan dan prosedur pemilihan standar gelas.Kata Kunci: Metode Six Sigma, DMAIC, DPMO, Sigma Level, Diagram Pareto, Diagram Sebab Akibat, Bagan Kendali u
Analisis Six Sigma Untuk Mengurangi Jumlah Cacat Di Stasiun Kerja Sablon (Studi Kasus: CV. Miracle
ABSTRAK CV. Miracle merupakan perusahaan yang bergerak dibidang konveksi. Perusahaan ini mempunyai dua buah stasiun kerja yaitu stasiun kerja sablon dan stasiun kerja jahit. Stasiun kerja sablon merupakan stasiun kerja kritis, karena menghasilkan cacat paling banyak.Jumlah cacat paling banyak terdiri dari cacat warna leber dan cacat terkelupas. Sebelum perbaikan diperoleh nilai sigma sebesar 1,3 sigma dan nilai DPMO 595.370. Biaya yang harus dikeluarkan untuk cacat dari stasiun kerja ini sebesar Rp. 417.920.Berdasarkan cause-effect diagram di peroleh keterangan bahwa metode sablon dan manusia sebagai operator merupakan aspek yang harus di perbaiki. Berdasarkan Failure Mode Effect Analysis diperoleh bahwa cacat sablon bersumber dari metode penjemuran yang tidak sempurna dan penggunaan tinner yang tidak tepat.Perbaikan cacat penjemuran dilakukan dengan perancangan eksperimen. Perbaikan proses sablon dilakukan dengan merancang standar operational procedure. Proses perbaikan menghasilkan nilai sigma yang meningkat sebesar 2,05 dan DPMO menurun sebesar 290.741. Cost of Poor Qualityakibat cacat pada stasiun kerja ini menurun sebesar Rp. 205.042,-. ABSTRACT CV. Miracle s a company engaged in the convection. The company has two work stations that work station screen printing and sewing work station. Work station work station screen printing is critical, because it produces the most flawed. The numbers of defects comprise most of Leber color defects and * Makalah ini merupakan ringkasan dari Tugas Akhir yang disusun oleh penulis pertama dengan pembimbingan penulis kedua dan ketiga. Makalah ini merupakan draft awal dan akan disempurnakan oleh para penulis untuk disajikan pada seminar nasional dan/atau jurnal nasional.
2019
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan proses berdasarkan produk cacat uji bocor yang ada dengan pendekatan six sigma dengan konsep DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,Control) serta mengupayakan perbaikan kesinambungan dengan alat implemtasi kaizen berupa kaizen 5W-1H, Five M Checklist dan Five Step Plan. Setelah dilakukan pengolahan data didapat nilai DPMO sebesar 84055 yang dapat diartikan bahwa dari satu juta kesempatan akan terdapat 84055 kemungkinan produk yang dihasilkan mengalami kecacatan. Perusahaan berada pada tingkat 3, 11-sigma dengan CTQ (CriticalTo Quality) yang menimbulkan produk cacat uji bocor yaitu jumper, seal tidak kuat dan seal kotor sebesar 25,22 % dari total cacat 3780. Dari hasil analisa maka dapat disimpulkan bahwa penyebab terjadinya produk cacat uji bocor adalah faktor manusia, mesin, material dan metode, dan berdasarkan alat-alat implementasi kaizen maka kebijakan utama yang harus dijalankan oleh pihak perusahaan yaitu pengawasan atau k...
Implementasi Six Sigma-DMAIC untuk Mengurangi Produk Cacat Talang Air PT X
PT X sebagai salah satu penghasil produk talang air menghasilkan 3 produk, yaitu talang air medium, talang air besar, dan talang air putih. Selama bulan Agustus hingga September 2012 perusahaan menghasilkan produk cacat sebanyak 4,03% untuk talang air medium, 4,13% untuk talang air besar dan 3,9% untuk talang air putih. Produk cacat yang terjadi tentunya akan merugikan pihak perusahaan. Oleh karena penelitian ini dilakukan untuk mengurangi produk cacat dengan melakukan perbaikan kualitas. Metode yang digunakan untuk perbaikan kualitas adalah metode Six Sigma-DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control). Metode Six Sigma-DMAIC diterapkan untuk menurunkan cacat pada ketiga produk. Pada tahap Define dilakukan pendefinisian proses produksi dan Critical to Quality (CTQ). CTQ yang ditemukan adalah kehalusan permukaan talang air, kerataan permukaan talang air, panjang talang air, tingkat kelenturan, kesempurnaan bentuk talang air, kesempurnaan permukaan talang air, tidak adanya lubang, dan kesesuaian warna. Tahap measure dilakukan pengukuran kinerja perusahaan saat ini dan diperoleh DPMO sebesar 6259,2 dan nilai level sigma 4,016 untuk talang air medium, DPMO sebesar 6152 dan level sigma 4,017 untuk talang air besar, DPMO sebesar 6063,8 dan level sigma sebesar 4,021 untuk talang air putih. Tahap analyze dilakukan untuk mengindentifikasi akar masalah terhadap cacat lubang, cacat sobek dan cacat patah dengan menggunakan fishbone diagram. Tahap improve dilakukan dengan tujuan merancang usulan perbaikan kualitas dan tahap control dilakukan untuk memantau dan mengetahui dampak dari usulan perbaikan yang telah diterapkan. Hasil penerapan usulan perbaikan adalah terjadi peningkatan nilai DPMO dan level sigma pada setiap produk.
2014
The continued development of technology in today's age of globalization makes trade easier. From these circumstances lead to increasingly tight competition in the market.from these competition company makes to required to maintain the product quality to meet customer needs. To fill the ever-increasing needs of consumers, the company must determine the quality factor demanded by consumers beside from price, design or other. PT. Aster Decorindo Abadi is a company which operate in decorative tiles or ceramic design with the different types. In the production activity, the company is always trying to produce a good product and reduce high product defects to by setting a standards with 7% of total production. However, in the reality, defect levels fluctuate and sometimes exceeds the specified tolerance standards. All Defective products generated in the production process in a manufacturing industry is a one large losses to the company. Therefore, to overcome things like that need to be done perfect quality control. And the method that can be used by companies to minimize the quantity of product defects is to use the six sigma method. Six Sigma is a quality target with a value is 3.4 DPMO (Defect per Million Oppurtunity) or 3.4 defects per million opportunities of. The existence of the achievement of six sigma is 3.4 DPMO it can be to achieve the reality of quality based on zero defect. Reduction on quantity of disability research using six sigma DMAIC with discussion (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). The aim of this study was to determine the achievement of sales targets without knowing the product is defective and flawed because it occurs by using the six sigma method. From the analysis result and research that has been done turns out the number of product defects in PT. Aster Decorindo Abadi in the 3.23 sigma level with DPMO values of 40 348. From that way it can be identified that the product quality was still far from the level of 6 sigma products (conversion). With using of a cause and effect diagram analysis can be known the factor cause of damage or defects to the product in production it comes from humans, machines, raw materials and work environment.