Penjadwalan Dan analisis dengan aturan sequencing pada penjadwalan fabrikasi project support kiln shutdown maintenance plan 6 (suspension preheated and coalmill area) di PT Indocement Tinggal Perkasa Tbk. Oleh PT Cahaya baja (original) (raw)
Related papers
Sofyan Ali, 37412098 MEMPELAJARI PROSES PRODUKSI DAN PERAMALAN PERMINTAAN BRACKET SIDE STAND (K16A) PADA PT ADIPERKASA ANUGRAH PRATAMA Penulisan Ilmiah. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Gunadarma, 2015. Kata Kunci: Peramalan, Bracket Side Stand, Adiperkasa Anugrah Pratama (xi + 69 + Lampiran) PT Adiperkasa Anugrah Pratama merupakan perusahaan metal manufacturing yang bergerak dalam industri pengolahan logam, produk yang dihasilkan adalah barang setengah jadi salah satu produknya yaitu bracket side stand. Permintaan terhadap produk bracket side stand tidak selalu konstan, dimana terdapat kondisi naik dan turun permintaan. Untuk mengatasi hal tersebut perusahaan memerlukan suatu metode yang dapat menggambarkan jumlah permintaan yang akan datang, maka digunakanlah metode peramalan. Proses produksi bracket side stand terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu proses pertama dari bahan baku dari gudang dibawa kebagian departemen press, yang selanjutnya bahan baku tersebut dibuat menjadi 5 macam komponen untuk dapat membuat bracket side stand yaitu komponen pin bracket, bracket side, base A, base B, base C. Pembuatan ke 5 komponen tersebut dilakukan pada departemen press yang proses pembuatannya dinamakan proses blank, jadi bahan baku lembaran logam dicetak menggunakan mesin blank. Selanjutnya setelah kelima komponen tersebut selesai dibuat, maka tahap selanjutnya kelima komponen tersebut dibawa ke departemen welding atau pengelasan, jadi kelima komponen tersebut akan disatukan menggunakan mesin robot welding untuk dapat menjadi 1 bagian yaitu bracket side stand. Setelah kelima komponen tersebut disatukan dengan cara dilas menggunakan mesin robot pengelasan, selanjutnya hasil produk akhir akan dibawa ke bagian packing untuk dapat dibungkus dan dikirim ke customer. Hasil peramalan permintaan pada PT Adiperkasa Anugrah Pratama produk bracket side stand pada masa yang akan datang yaitu periode September 2015 yaitu sebanyak 37,8 Ribu Unit. Daftar Pustaka (1986-2009)
2017
Abstrak CV WK merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi yang berbahan dasar polimer, khususnya tutup botol. Salah satu produk yang rutin diproduksi oleh CV WK adalah tutup botol oli AHM biru. Menurut data historis produksi tutup botol oli AHM biru periode Januari – Oktober 2016, didapatkan bahwa rata rata persentase cacat sebesar 2,21%. Rata rata tersebut melebihi batas tolerasi yang diberikan oleh perusahaan yaitu 2%. Oleh karena itu, pada penelitian ini menggunakan metode six sigma untuk mengurangi terjadinya cacat bagian atas tutup botol oli AHM biru berlubang. Tahapan pada six sigma yaitu DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Namun penelitian ini hanya sampai tahap improve saja. Pada tahap define diidentifikasi terdapat 5 buah CTQ potensial yang mempengaruhi terhadap kualitas produk. Pada tahap measure dilakukan pengukuran stabilitas proses menggunakan peta kendali p dan perhitungan kapabilitas proses (DPMO dan level sigma). Pada tahap analyze, untuk...
Praktik Kerja Lapangan (PKL) dilaksanakan pada PT Indac Int‟l Battery Component Indonesia. Perusahaan ini adalah perusahaan yang berstatus Penanaman Modal Asing (PMA) dari Daiichi Jepang. Perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan komponen batterai (electrodes carbon) yang hanya terdapat di Indonesia dan satu-satunya di ASEAN sebagai produsen komponen batterai. PT Indac Int‟l Battery Component Indonesia saat ini membuat produk electrodes carbon dengan size yakni: 3 mm, 4 mm, 6 mm, 8 mm dan selain itu membuat produk special carbon. Aspek perancangan yang dipelajari terdiri dari keadaan umum perusahaan, aktivitas proses produksi, teknik tata cara kerja, tata letak dan penanganan bahan. Tata letak yang digunakan pada PT Indac Int’l Battery Component Indonesia adalah tipe process layout, ditandai semua peralatan & mesin yang memiliki fungsi yang sama dikelompokkan menjadi satu. Proses produksi pada PT Indac Int’l Battery Component Indonesia dimulai dari raw material (milling process) hingga finishing dan packaging. Kondisi lingkungan kerja pada ruang produksi berkisar 280C - 38 0C sedangkan suhu untuk ruangan office berkisar 230C-250C dan kebisingan pada ruang produksi berkisar 81.55 dB hingga 82.70 dB serta untuk tingkat pencahayaan 100 lux hingga 200 lux. Peralatan penanganan bahan yang dimiliki oleh PT Indac Int‟l Battery Component Indonesia adalah pallet, forklift, handlift, jumbo bag, hoist, lorry kiln, table lift, basket, screw transportation, dan kneading pan. Aspek perencanaan terdiri dari perencanaan produksi, perencanaan sumber daya manusia, kesehatan dan keselamatan kerja. Perencanaan produksi dilakukan oleh bagian PPIC yang bertugas merencanakan segala aktivitas dan kebutuhan pembuatan produk. Perencanaan sumber daya manusia meliputi pembagian jam kerja dan kesejahteraan karyawan dilakukan oleh personalia, serta kesehatan dan keselamatan pekerja dilakukan oleh panitia P2K3. Aspek pengendalian terdiri dari pengendalian persediaan menggunakan metode First In First Out (FIFO), pengendalian mutu dari mulai bahan baku hingga produk jadi melalui ISO 9001:2008, Supply Chain Management dari mulai pemasok hingga ke pelanggan (aliran barang, informasi, dan biaya), pengendalian limbah dalam upaya menjaga lingkungan hidup melalui ISO 14001:2004. Jenis perawatan mesin yang dilakukan adalah preventive maintenance dan corrective maintenance. Menerapkan budaya kerja 6S, horensou, dan chourei. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) di area extruding process dalam upaya menjaga kondisi mesin tetap berjalan dengan baik dan implementasi Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada mesin extruding M/C No 1 dan M/C No 2 sebagai mesin critical unit. Kata kunci: Budaya Kerja, 8 Pilar utama TPM, OEE, JIPM, MTBF & MTTR
Journal of Industrial Engineering Management, 2018
Production scheduling in the industrial world, both manufacturing and agro-industry industries has an important role as a form of decision making. The company strives to have the most effective and efficient scheduling so that it can increase the productivity produced with a minimum cost and time. Production systems in manufacturing that involve many processes, machines and also varying processing times will encounter many obstacles if scheduling is not done with the right method, resulting in a less effective and efficient production process. The high demand and rapid development in the industrial sector along with the advancement of science and technology resulted in the emergence of competition between one company and another. Companies that can survive in the competition must try to maintain or increase the number of consumers. One of its efforts is to provide the best service to its customers by completing orders according to the agreed time. PT. Bobi Agung Indonesia is a company engaged in manufacturing which produces liquid fertilizer and solid fertilizer. In the operational process. This is caused by production scheduling that is less effective, so it is likely to reduce satisfaction to its customers. In this research, Campbell Dudeck Smith (CDS) and Palmer methods were used, which of the two methods can find out the minimum job completion time. From the results obtained, it can be seen that the total makespan using the CDS method is 5918.71 minutes and Palmer is 6771.554 minutes with a difference of 852.844 minutes, where the CDS method has a shorter settlement time.
JURNAL REKAYASA SISTEM INDUSTRI
Tata letak fasilitas (facilities layout) merupakan sebuah tata cara pendirian fasilitas pabrik untuk mendukung kelancaran sebuah proses produksi. CV Anugrah Jaya Sejahtera merupakan sebuah industri manufaktur otomotif yang memproduksi produk cutting steel pipe, bagian dari sparepart motor. Penelitian ini bertujuan merancang tata letak fasilitas yang baru pada produksi produk cutting steel pipe untuk meminimalkan jarak perpindahan material dan momen perpindahan, serta adanya keinginan perusahaan penambahan target produksi dengan menyesuaikan kebutuhan mesin. Pada perancangan tata letak fasilitas usulan ini memakai algoritma BLOCPLAN dengan bantuan software BPLAN90. Berdasarkan perhitungan kebutuhan mesin pada proses pengukuran kekurangan 1 orang, proses pemotongan dibagian mesin automatic kekurangan 2 mesin, sedangkan pada bagian mesin Manual kekuragan 1 mesin. Pada proses Manual cutting mengalami kekurangan 1 mesin. Pada quality control dan packing pada bagian mesin automatic memerl...
2016
In-Line Calciner (ILC) dan Separate-Line Calciner (SLC) adalah peralatan sistem prekalsiner yang terdapat pada hampir seluruh pemanas awal modern yang mempunyai dampak secara langsung terhadap konsumsi bahan bakar, emisi polutan dan kualitas akhir semen yang dihasilkan. Sistem ILC – SLC berperan sebagai sistem feeder bagi rotary kiln sehingga adanya bahaya dalam sistem ini dapat menyebabkan risiko utama berupa terhentinya proses produksi klinker dan meningkatkan kerugian perusahaan karena sebesar 60% proses kalsinasi berada di luar rotary kiln. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan identifikasi dan analisis bahaya pada sistem ILC – SLC sebagai salah satu langkah dalam proses manajemen risiko serta analisis safety system sebagai langkah pencegahan bahaya pada sistem ILC – SLC. Metode analisis HAZOP digunakan pada penelitian ini sebagai penentuan identifikasi bahaya dengan dua node atau titik studi yaitu ILC dan SLC yang terdiri dari lima titik pengukuran parameter. Guide words dan...
2017
Industri pengecoran logam merupakan industri kecil dan menengah yang mengolah bahan baku menjadi benda jadi. Aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja sangat penting untuk dilaksanakan mengingat pada industri logam resiko yang ditimbulkan cukup membahayakan. Industri pengecoran logam yang berada di Ceper, Klaten tepatnya PT. Aneka Adhilogam Karya banyak pekerja yang tidak menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) secara lengkap saat sedang bekerja serta kondisi lingkungan yang kurang tertata menyebabkan produksi kurang maksimal. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui faktor yang berpengaruh dalam pemakaian APD pada para bekerja sehingga kecelakaan yang mungkin terjadi dapat diminimalisir. Selain itu perancangan ulang tata letak juga perlu dilakukan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi. Pengambilan data pada analisa K3 dilakukan dengan cara check list, wawancara secara mendalam pada beberapa orang pekerja dan mengambil dari arsip perusahaan. Sedangkan untuk merancang ulang tata letak pabrik pengecoran logam menggunakan metode 5S dan Systematic Layout Planning (SLP). Dari analisa yang telah dilakukan dapat disusun rekomendasi mengenai penerapan K3 terhadap praktek penggunaan APD bagi pekerja di industri pengecoran logam dan rancangan usulan tata letak fasilitas pabrik. Dari 2 layout usulan dipilih layout usulan kedua karena memiliki panjang lintasan material handling lebih pendek 36,5 meter dari panjang lintasan awal material handling 47 meter atau mengalami penurunan sekitar 22,34%.
2020
Pengendalian kualitas merupakan hal penting yang harus dilakukan oleh suatu perusahaan untuk mengurangi ataupun meminimalisasi produk yang cacat. Perusahaan dapat menganalisis cacat pada suatu produk dengan menggunakan salah satu metode pengendalian kualitas yaitu Six Sigma sebagai salah satu metode untuk meningkatkan kualitas dengan mengedepankan konsep bahwa hanya akan ada 3,4 cacat produk untuk setiap 1 (satu) juta produk yang di produksi. Tahap konsep yang akan dirumuskan dengan konsep DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control). Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan kualitas pada PT. Cigading Habeam Center, terutama dalam proses hasil akhir pengecatan produk Boiler Steel Structure (Finish Coat) yang sering terjadi cacat pengecatan. Hasil penelitian ini ditemukan 7 (tujuh) cacat pengecatan pada Boiler Steel Structure selama periode Februari 2018 sampai dengan Maret 2019 yaitu Sagging, Orange Peel, Low DFT, Cracking, Dust Spray, Not Uniform dan Pinhole. Berdasarka...
Semantik, 2012
PT Pan Panel adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang furniture. Penjadwalan produksi yang diterapkan perusahaan menggunakan sistem produksi First Come First Serve (FCFS). Metode FCFS melakukan pengurutan berdasarkan job yang datang dikerjakan terlebih dahulu. Hal ini menyebabkan waktu penyelesaian seluruh produksi (makespan) menjadi tidak jelas dan memiliki kecenderungan makespan yang lebih panjang. Berdasarkan hal tersebut maka di dalam Tugas Akhir ini diberikan alternatif metode penjadwalan produksi melalui penerapan metode Campbell Dudek and Smith (CDS) untuk meminimumkan makespan. Metode CDS merupakan pengembangan dari algoritma Jhonson yang melakukan penjadwalan produksi berdasarkan atas waktu proses terkecil pada n job dan m mesin. Penjadwalan dengan metode CDS pada penelitian ini menghasilkan 18 iterasi. Iterasi terbaik terdapat pada k = 12, 13, 14 dan 15 dengan urutan penjadwalan produksi 3-5-2-1-4. Nilai makespan yang diperoleh adalah sebesar 261,03 jam. Penjadwalan produksi dengan penerapan metode CDS dapat meminimumkan makespan sebesar 18,05%.